ГОСТ 14803-85 Заклепки (повышенной точности). Общие технические условия

УДК 621.884.001:006.354 Группа Г34

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЗАКЛЕПКИ

(ПОВЫШЕННОЙ ТОЧНОСТИ]

Общие технические условия

Rivets (high precision). General specifications

ГОСТ

14803-85

Взамен

ГОСТ 14803—75

ОКП 128500

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27 марта 1985 г. № 906 срок действия установлен

с 01.07.86 до 01.07.96

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на заклепки повышенной точности с высокими требованиями к эксплуатационной надежности.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Заклепки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и стандартов на конкретные виды заклепок.

1.2. Схема построения условного обозначения заклепок указана в обязательном приложении 1.

1.3. Марки материалов, виды покрытий и их условные обозначения должны соответствовать указанным в табл. 1.

1.4. Технические требования к покрытиям — по ГОСТ 9.301—78.

Толщина металлических покрытий:

сплавом олово — висмут (под пайку) 12—18 мкм; остальных — 9—12 мкм.

Издание официальное ★

Перепечатка воспрещена

Таблица 1

Материал	Покрытие
Вид	Марка	Обози ачение стандарта	> словное обозначение марки (группы)	Вид	Условное обозначение
По ГОСТ 9.073—77	Цифровое
Углеродистые стали	10* 15*	ГОСТ 5663—79	01	Без покрытия Цинковое, хро-матированное Кадмиевое, хроматирован-ное Фосфатное химическое пропитанное в масле Никелевое с подслоем меди Никелевое химическое Окисное химическое	Ц.Хр Кд.хр Хим.Фос.прм мн Хкм.Н Хим.Окс	01 02 ОБ 15 15 05
Легиро ванные стали	20 Г2* 30 ХМА*		11
Корро зионно- стойкие стали	12X18H9T 12X18H10T	ГОСТ 5949—75, сортамент по ГОСТ 14955—77; ГОСТ 18907—73	21	Без покрытия Медное Серебряное Окисное из кислых растворов	М Ср Хим.Пас	08 12 П
Алюми ниевые сплавы	АМгбП	гост 14838—78	31	Без покрытия Анодно-окисное наполненное в растворе бихромата калия Окисное химическое Анодно-окисное наполнение в воде	Ан.Окс.нхр Хим.Окс Ан.Окс.нв	15 05- 14
Д18	36
В65	41
АМд	43
Д19П*		42

Продолжение табл. 1

Материал	Покрытие
			<и 2 в* Р а В		Условное обозначение
Вид	Марка	Обозначение стандарта	J £■ к £ « 03 — о * 5S Я	Вид	По ГОСТ 9.073—77	Цифровое
Латунь	Л63	гост	32	Без покрытия	н о О—Ви	03 07 17
	Л63 AM	12920—67	33	Никелевое Оловянное Сплавом оло
				во—висмут Серебряное Окисное из кислых растворов	Со Хим.Пас	12
Медь	М2*	—	39	11

* Сведения о материалах приведены в справочном приложении 2.

Примечание. Стали марок 12XI8H9T, 12Х18Н10Т должны быть проверены на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии — по ГОСТ 6032—84.

1.5. Виды термической обработки и временное сопротивление срезу заклепок должны соответствовать указанным в табл. 2. Заклепки из алюминиевых сплавов АМц и Д19П изготовляются без термической обработки.

1.6. Заклепки из сплава марки Д19П должны подвергаться закалке перед установкой в конструкцию.

1.7. На поверхности заклепок не должно быть пятен, являющихся результатом коррозии, трещин, плен, заусенцев, рисок, вмятин и других механических повреждений.

Допускаются:

поверхностные дефекты, допускаемые стандартами или техническими условиями на проволоку или прутки, из которых изготовлены заклепки, в т. ч. дефекты, измененные в результате деформирования материала при высадке. Глубина измененных дефектов на головках должна быть не более 0,2 мм;

вмятины и следы от высадочного инструмента в пределах половины допуска на проверяемый размер;

наслоение металла на неопорных торцах заклепок глубиной не более 0,05 мм;

облой, образовавшийся при высаживании головок и не полностью удаленный при галтовке, если размеры головок не выходят за пределы допусков.

Таблица 2

Материал	Вид термообработки	Временное сопротивление срезу тСр, МПа (кгс/мм*), не менее
Вид	Марка
Сталь	10; 15	Отпуск	333(34)
20Г2; ЗОХМА	Закалка и отпуск	490(50)
12Х18Н9Т 12Х18Н10Т	Закалка	431(44)
Алюминиевый сплав	Д19П	Закалка и старение	275(28)**
В65	245(25)*
Д18	Отжиг	186(19)
АМгБП	157(16)
Латунь	ЛбЗ
ЛбЗАМ
Медь	М2	—

* Для заклепок диаметром более 7 мм tcp =240 МПа (24,5 кгс/мм²).

** Для заклепок диаметром более 6 мм Тср =265 МПа (27 кгс/мм^г).

1.8. Размеры диаметров стержней заклепок, подвергаемых металлическим покрытиям, указаны после покрытия заклепок.

1.9. Предельные отклонения размеров заклепок не должны превышать, мм:

диаметра стержня:

от 1 до 5 мм……+0,1

» 6 > 10 » ……+0,15

длина заклепки:

от 2 до 10 мм……±0,2

» 11 » 30 » . . . . . . ±0,3

» 32 » 60 » . . . . . . ±0,4

1.10. Занижение диаметра потайной головки у заклепок из коррозионностойкой стали на 0,1 мм сверх допуска, указаного в стандартах на конструкцию и размеры, не является браковочным признаком.

1.11. Допускаются следующие отклонения формы поверхностей заклепок:

отклонение от круглости стержня. Допуск круглости стержня равен допуску на диаметр стержня-

отклонение от круглости головок. Допуск круглости потайных головок — 0,1 мм в радиусном выражении, остальных — равен допуску на диаметр головки;

недопрессовка на вершине головки в виде площадки диаметром D1 -<0,3 D, черт. 1;

Черт. 1

утяжка конца стержня на величину не более 0,2 мм на длине не более 2 мм от торца стержня, черт. 2;

та

Cv,

f

n

H

2 max «-

Черт. 2

притупление кромок головок, при этом форма и размеры притупления не регламентируются, но должны быть выдержаны размеры D, Н, г и а, черт. 3.

Черт. 3

I -12. Допуск соосности оси головки относительно оси стержня / (черт. 4) не должен превышать значений для диаметра стержня

d, мм:

от	1	ДО	2,6 . .	. . 0,1
	3,0		3,5 . .	. . 0,12
	4,0	>	5,0 . .	. . 0,16
	6,0		8,0 . .	. . 0,20
			10,0 . .	. . 0,30.

1.13. Допуск перпендикулярности: опорной поверхности головки относительно оси стержня t не должен превышать значения 0,0087 D (соответствует 30′); торца стержня заклепки относительно оси стержня t\ не должен превышать значения 0,0524 d (соответствует 3°), см. черт. 4.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2Л. Для проверки соответствия заклепок требованиям настоящего стандарта должны проводиться приемо-сдаточные испытания.

2.2. Заклепки для приемки предъявляются партиями. Партия должна состоять из заклепок одного обозначения.

Масса заклепок в партии не должна превышать 20 кг.

2.3. Приемо-сдаточные испытания заклепок проводятся в следующем объеме и последовательности на выборках от партии, не менее указанных ниже:

а) контроль внешнего вида — 50 шт.;

б) контроль размеров — 50 шт.;

в) испытание на срез — 6 шт.;

г) испытание на расклепываемость — 6 шт.

Примечания:

1. На срез испытываются заклепки диаметром 2 мм и более. Не испытываются на срез заклепки из алюминиевого сплава марки АМц, латуни и меди.

2. Допускается контроль размеров производить при операционном контроле.

2.4. Если при контроле внешнего вида и размеров будет обнаружено более пяти заклепок, не соответствующих требованиям настоящего стандарта, то проводится повторный контроль на удвоенной выборке от партии.

Результаты повторного контроля считаются окончательными.

2.5. Партии заклепок, забракованные по внешнему виду и размерам могут быть вновь предъявлены к приемке после сортировки и исправления.

2.6. Если при испытаниях на срез и расклепываемость будет обнаружена хотя бы одна заклепка, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, партия считается непринятой.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Контроль и испытания заклепок проводят при температуре (25± 10) °С.

3.2. Контроль внешнего вида заклепок проводят визуальным осмотром их без применения увеличительных приборов. Допускается использовать лупу увеличением 5—8^х .

Для выявления поверхности дефектов заклепки разрешается травить:

— из стали в 50%-м растворе НС1;

— из алюминиевых сплавов — в 10%-м растворе NaOH.

3.3. Шероховатость поверхности проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378—75 или приборами.

Шероховатость поверхностей заклепок, изготовленных методом* высадки, не контролируется, она должна быть обеспечена инструментом.

3.4. Контроль размеров проводят предельными калибрами,, шаблонами, универсальными или специальным измерительным инструментом.

3.5. Диаметр стержня заклепки должен измеряться:

для заклепок длиной до 10 мм — на расстоянии 1 мм от головки;

для заклепок длиной свыше 10 мм — на расстоянии 2 мм от головки и посередине стержня.

3.6. Контроль высоты потайной головки производят по схеме, приведенной на черт. 5.

Диаметр калибра D_H и величина выступания головки над калибром h_b должны соответствовать указанным в табл. 3.

Диаметр калибра d_K = d_max + 0,01. Предельные отклонения диаметров калибра d_K и D_K — по Н7.

Примечание. Высоту головок контролируют у заклепок диаметром-2 мм и более. Не контролируется высота головок у заклепок из алюминиевого сплава марки АМц, латуни н меди.

ЗГ

ос

/—втулка калибра; 2—скоба калибра или индикатора

Черт* Б

Таблица 3

мм

d	Он		Л	1ь
Потайная головка заклепки
угол 90°	угол	120°
не менее	не более	не менее	не более
2.0	3,0	0,50	0,60
2,6	3 J	0,55	0,65	0,58	0Гб8
3,0	АЛ	0,60	0,70	0,67	0,77
3.5	4.9	0,70	0,80	0,69	0,79
4,0	5.6	0,80	0.90	0,74	0,84
5.0	7.0	1,00	1.10	0.82	0,92
6,0	8.4	1,20	1,30	1,00	1.10
7,0	9,8	1,40	1,50	__	—
8,0	11,2	1,60	1,70	и—	—
10.0	14.0	2,00	2,10	“

3.7. Испытание на срез

3.7.1. При испытании на срез разрушающие нагрузки на одинарный срез должны соответствовать указанным в табл. 4.

3.7.2. Короткие заклепки, которые не представляется возможным испытывать на срез, контролируют испытанием на срез образцов проволоки из той же бухты, которая была использована для высадки заклепок, прошедших одновременно с заклепками термическую обработку.

3.7.3. Испытание на срез заклепок из сплава Д19П проводят после закалки и искусственного старения. Искусственное старение проводят при температуре 100°С в течение 3 ч.

Таблица 4

Марка материала	Разрушающая нагрузка на одинарный срез. лепки 4. мм	кН <кгс), для диаметра	зак-
2	2,6	3	3.5	4	5	6	7	8	10
10, 15	1,1	1,8	2,4	3,2	4,2	6,5	9,4	12,8	16,8	26,2
	(107)	(181)	(240)	(327)	(«7)	(667)	(96!)	(1308)	(1708)	(2669)
20Г2	■-	—	—	4,7	6,2	9.6	13,9	18,9	24,6	38,5
ЗОХМА				(431)	(628)	(982)	(1413)	(1924)	(2512)	(3925)
12X18Н9Т	1,4	2,3	3,1	4,2	5,4	8,5	12,2	—	—	_.
12Х18Н10Т	(138)	(234)	(311)	(423)	(553)	(854)	(1243)
В65	■-	1,3	1,7	2,4	3,1	4,8	6,9	9,4	12,1	18,9
		(ИЗ)	(177)	(240)	(314)	(491)	(707)	(962)	(1231)	(1923)
АМг5П	0,5	0,8	1,1	1,5	2,0	3,1	4,4	0,0	7.9	12,3
Д18	(50) 0,6	ч?	И	Ч*?	(201) 2,3	<314) 3,7	Ч!?	(616)	(804)	(1256)
	(60)	(}61)	(134)	(183)	(239)	(373)	(537)
Д19П	—	1,5	1,9	2,6	3,5	5,4	7,8	10,2	13,3	-.
		(149)	(198)	(239)	(352)	(550)	(791)	(1039)	(1356)

Примечание. При определении временного сопротивления срезу расчет ведется по действительному диаметру заклепок.

3.8. Испытание на расклепываемость

3.8.1. Испытание заклепок на расклепываемость проводят в приспособлении, указанном на черт. 6, при помощи клепального пресса. Заклепки диаметром до 4 мм включительно допускается расклепывать молотком.

Черт. 6

3.8.2. Для испытания на расклепываемость от заклепок отрезают образцы длиной больше 2,2 d и отрезанные концы торцуют напильником в специальных гнездах приспособления глубиной 2,2 й.

Заторцованные образцы длиной не менее 2,2 d закладывают опиленными концами в гнезда приспособления (глубиной 1 d), зажимают и расклепывают до получения требуемых размеров замыкающей головки.

3.8.3. Заклепки длиной меньше 2,2 d испытывают на расклепываемость в стальных пластинах такой толщины, чтобы из пластины выступал стержень заклепки длиной 1,2 d (черт. 7),

Заклепки должны входить в отверстия пластины таким образом, чтобы стержень длиной 1,2 d расходовался только на образование замыкающей головки, а не на заполнение зазора.

3.8.4. Осадку стержня производят до получения плоской головки высотой h (см. черт. 6) не более:

0,42 d — для заклепок диаметром до 4,0 мм;

0,45 d— » » » от 5,0 до 8,0 мм;

0,50 d— » ъ ъ 10 мм.

3.8.5. Замыкающая головка в плане должна иметь форму, близкую к кругу (разность диаметров не более 0,1 d), и не должна иметь трещин.

3.8.6. Время, не позднее которого следует испытывать на расклепываемость заклепки из сплава Д19П после их закалки, должно соответствовать:

6 ч — для заклепок диаметром от 2,6 до 4 мм

4 ч— » » > св. 4 » 6 »

2 ч— у> »» » 6 » 8 »

Примечание. Указанное время действительно для температуры помещения, в котором находятся заклепки, не более +25 °С.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировка марки материала

4.1.1. Маркировка заклепок должна соответствовать указанной в табл. 5 и наноситься на неапорной поверхности головок.

Таблица 5

Материал

Маркировка

Пример маркировки

Стали

Алюминиевые

сплавы

Латуни

Медь

4.1.2. Маркировочные знаки должны быть выпуклыми или утопленными.

4.1.3. Размеры, расположение и профиль знаков маркировки должны соответствовать указанны** на черт. 8 и в табл. 6.

4.1.4. Смещение маркировки от оси заклепки не должно быть

более ~2~ .

Г *

J

* Размеры обеспечиваются инструментом.

Черт. 8

Диаметры заклепок	d	h
От 1,6 до 5,0	0,4—0,6	0.2—0,3	1,0
Св. 5,0	0,6—0,8	0,4—0,6	1,5

4.1.5. Размеры профиля знаков маркировки на заклепках не проверяются, но маркировка должна быть отчетливо видна без применения увеличительных приборов.

4.1.6. Способ нанесения маркировки устанавливается изготовителем. Маркировка не должна снижать прочность заклепок.

4.1.7. На заклепках диаметром менее 1,6 мм марка материала не маркируется, а указывается на ярлыке для партии заклепок.

4.2. Маркировать обозначение заклепок и клеймить знак окончательной приемки на ярлыке для партии заклепок.

4.3. Упаковка готовой продукции — по ГОСТ 18160—72. Допускается:

— не консервировать заклепки, имеющие антикоррозионные

покрытия;

—составлять один сертификат на несколько партий заклепок, отгружаемых одновременно в нескольких ящиках одному предприятию.

4.4. Маркировка тары — по ГОСТ 14192—77 и ГОСТ 18160—72

4.4.1. Бумажные и картонные ярлыки должны быть покрыты

сверху стойким бесцветным лаком.

4.4.2. При отправке в одной партии нескольких грузовых мест сопроводительная техническая документация должна быть упако

вана в первое грузовое место партии, которое должно иметь отличительную маркировку.

4.4.3. Отличительная маркировка первого грузового места должна наноситься на боковых и торцевых стенках в виде желтых вертикальных полос (по одной на каждой стороне).

Полосы должны быть нанесены справа и слева от стыка боковой и торцевой стенок в двух противоположных углах.

Допускается производить отличительную маркировку первого грузового места яркой цветной диагональной полосой.

4.4.4. Допускается указывать на ярлыке номер сертификата и количество заклепок в тысячах штук.

4.4.5. Дату упаковки продукции следует указывать дробью: в числителе — месяц упаковки, в знаменателе — две последние цифры года,

4.4.6. Консервация и упаковка заклепок, предназначенных для транспортирования и хранения в странах с тропическим климатом — по ГОСТ 9.014—78, для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов — по ГОСТ 15846—79.

4.5. Заклепки хранить на стеллажах в сухом помещении.

5. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

5.1. Подбор длин, размеры замыкающих головок и диаметры отверстий под заклепки — по ГОСТ —85.

ПРИЛОЖЕНИЕ I Обязательное

СХЕМА УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ЗАКЛЕПОК

Заклепка

X х XX . XX . XX ГОСТ X… X — XX

5

/—диаметр, 2—длина, 5—условное обозначение марки (группы) материала, 4—условное цифровое обозначение покрытия. Отсутствие покрытия не указывается; 5—обозначение

стандарта на конкретный вид заклепок

Пример условного обозначения заклепки диаметром стержня d—8 мм, длиной L=20 мм, из стали марки 12Х18Н9Т, с серебряным покрытием: Заклепки 8X20.21.12 ГОСТ …

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАКЛЕПОК

Кроме стандартных материалов» приведенных в настоящем стандарте» табл. 1, для изготовления заклепок применяют следующие материалы: углеродистые стали марок 10, 15 по ТУ 3—80—80, легированные стали марок 20Г2, ЗОХМА по ТУ 14—4—385—73, алюминиевый сплав марки Д19П по ОСТ 1 90195—75, медь марки М2 по ТУ 48—21—456—75.

к ГОСТ 14803—85 Заклепки (повышенной точности). Общие технические ус* ловия

В каком месте	Напечатано	Должно быть
Пункт 1.5. Таблица 2.
Графа «Вид термообработки»:
для сплава Д19П	Закалка и старение	Закалка
для сплава Д13	Отжиг	Закалка и старение
Пункт 3.6. Чертеж 5. Подрисуночная подпись	индикатора	индикатор
Пункт 3.8.1. Чертеж 6. Подрисуночная подпись	заготовки	затор цовки

(ИУС № 2 1987 г.)