МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
МАСЛА МОТОРНЫЕ
Метод оценки склонности масел к образованию отложений при низких температурах
Motor oils. Method of testing their tendency to form deposits at low
temperatures
ГОСТ
20994-75
ОКСТУ 0209
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 9 июля 1975 г. № 1740 дата введения установлена
01.07.76
Ограничение срока действия снято по протоколу № 2—92 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2—93)
Настоящий стандарт распространяется на моторные масла групп А, Б, Б1? Б2, В, В], В2, Г, Г], Г2, Д и устанавливает метод оценки склонности масел к образованию отложений при низких температурах.
Метод предназначен для проведения моторных испытаний по ГОСТ 17479.1—85.
Сущность метода заключается в испытании масла на одноцилиндровой карбюраторной установке НАМИ-1М в течение 120 ч с последующей оценкой массы отложений при низких температурах в роторе центрифуги.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ
1.1. При испытании применяют:
установку, одноцилиндровую карбюраторную НАМИ-1М (см. приложение); раствор для удаления лако- и нагароотложений, содержащий в 10 дм3 воды:
100 г мыла хозяйственного,
100 г стекла натриевого жидкого по ГОСТ 13078—81,
100 г соды кальцинированной технической по ГОСТ 10689—75,
10 г калия двухромовокислого по ГОСТ 4220—75; бензин автомобильный марки А-76 по ГОСТ 2084—77* (неэтилированный); карандаши графитные чертежные «Конструктор»; масло моторное М -10 Б ] эталонное; калибр диаметром 100,02 мм; масло моторное М-8В] по ГОСТ 10541—78;
весы аналитические типа АД В-200 или другого типа с погрешностью взвешивания не более 0,001 г; весы технические с погрешностью взвешивания не более 1 г; нутромер с пределами измерений 25—50 мм;
микрометр 1-го класса точности с пределами измерений 0—25 мм; щуп № 5 с пределами измерений 0,05—1,50 мм.
(Йзмененная редакция, Изм. № 1, 2).
* В Российской Федерации в части марок автомобильных бензинов А-76 неэтилированный, АИ-91, АИ-95 с 01.01.2003 г. будет действовать ГОСТ Р 51105—97 (здесь и далее).
Издание официальное Перепечатка воспрещена
^ Издание с Изменениями № 1, 2, утвержденными в марте 1985 г.,
декабре 1987 г. (ИУС 6-85, 3-88)
2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
2.1. Детали и узлы двигателя подбирают в соответствии с требованиями, приведенными в технической документации.
2.2. Зазоры в сопряженных деталях, отклонения от круглости и профиля продольного сечения их поверхностей должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 1.
Таблица 1
Наименование детали
Допускаемое значение, мм
Зазоры
Юбка поршня — гильза цилиндра Палец поршневой — втулка шатуна Кольцо поршневое — канавка по высоте:
для компрессионных колец для маслосъемного кольца
Замок поршневого кольца:
для компрессионных колец для маслосъемного кольца
Радиальный зазор между поршневым кольцом и рабочей поверхностью гильзы цилиндра (не более чем в двух местах по дуге 30° и не ближе 30° от замка кольца)
Шейка шатунная—вкладыш подшипника нижней головки шатуна
Направляющая втулка—клапан (впускной и выпускной)
Допуск круглости и профиля продольного сечения
Гильза цилиндра
Шейка шатунная коленчатого вала
0,050-0,090
0,005-0,010
0,050-0,090
0,025-0,070
1,8-2,0 0,9-1,2
0,020-0,025
0,025-0,075
0,050-0,090
0,030-0,040
0,030-0,040
Примечания:
1. Зазор в замках компрессионных колец устанавливают перед обкаткой путем подпиливания надфилем торцовых поверхностей стыка замка до значения, указанного в табл. 1.
2. Зазоры в замках поршневых колец и радиальные зазоры между поршневыми кольцами и рабочей поверхностью гильзы определяют в специальном калибре, внутренний диаметр которого соответствует номинальному размеру гильзы цилиндра.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.3. Поршневые кольца двигателя ЗИЛ-130 маркируют соответственно номерам канавок и устанавливают в следующей последовательности: два верхних компрессионных — хромированные, третье компрессионное — луженое, маслосъемное — стальное сборное.
2.4. (Исключен, Изм. № 1).
2.5. При сборке двигателя затягивают гайки шпилек крепления головки к блоку усилием 70—90 Нм (7—9 кгс-м), гайки болтов шатуна — усилием 70—90 Нм (7—8 кгс-м).
2.6. На собранном двигателе в «холодном состоянии» регулируют зазоры между стержнями клапанов и носиками коромысел и устанавливают зазор для впускного и выпускного клапанов 0,25—0,30 мм.
2.7. Проверяют и при необходимости проводят регулировку зазоров:
между контактами прерывателя, мм ……………………0,3—0,4;
между электродами свечи, мм ………………………0,7—0,8.
2.8. При установке на двигатель нового комплекта деталей цилиндропоршневой группы проводят обкатку двигателя и оценку расхода масла на угар на масле М-8В] по ГОСТ 10541—78 и бензине марки А-76 (неэтилированном) по ГОСТ 2084—77.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.9. Перед обкаткой в масляный картер двигателя заливают 2,0 кг масла и проводят обкатку в течение 20 ч по режиму, указанному в табл. 2. После 2 ч «холодной» обкатки масло из масляного картера двигателя и центрифуги сливают, их внутренние полости промывают бензином, заправляют картер 2,0 кг свежего масла и проводят «горячую» обкатку без смены и долива масла в течение 18 ч.
Таблица 2
|
Вид обкатки |
Мощность двигателя, Вт (л. с.) |
Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин-1) |
Время работы двигателя, мин |
|
«Холодная» |
— |
50 (500) |
30 |
|
— |
60 (600) |
30 |
|
|
— |
70 (700) |
15 |
|
|
— |
80 (800) |
15 |
|
|
— |
90 (900) |
15 |
|
|
— |
100 (1000) |
15 |
|
|
«Горячая» |
0(0) |
100 (1000) |
60 |
|
1397 (1,9) |
120 (1200) |
120 |
|
|
1839 (2,5) |
140 (1400) |
120 |
|
|
2280 (3,1) |
160 (1600) |
120 |
|
|
2721 (3,7) |
180 (1800) |
120 |
|
|
3677 (5,0) |
200 (2000) |
120 |
|
|
5075 (6,9) |
220 (2200) |
120 |
|
|
6472 (8,8) |
240 (2400) |
120 |
|
|
7649 (10,4) |
260 (2600) |
120 |
|
|
0(0) |
100 (1000) |
60 |
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.10. Температура воды на выходе из двигателя и масла в масляной магистрали на режиме «горячей» обкатки должна поддерживаться в пределах (80+3) °С, давление масла не должно быть менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см2), температура воздуха, поступающего в двигатель, должна быть (50+3) °С.
2.11. Масло из масляного картера двигателя и центрифуги после завершения обкатки полностью сливают и заливают 2,0 кг свежего масла.
2.12. Двигатель запускают и определяют угар масла в течение 10 ч на контрольном режиме, указанном в табл. 3.
Таблица 3
|
Наименование параметров |
Норма |
|
Мощность двигателя, Вт (л. с.) |
8090+150(11+0,2) |
|
Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (об/мин) |
240+2,5(2400+25) |
|
Угол опережения зажигания, град |
26 |
|
Расход топлива, кг/ч |
3,2+0,1 |
|
Температура масла в масляной магистрали, °С |
90+3 |
|
Температура воды, выходящей из двигателя, °С |
90+3 |
|
Температура воздуха на линии всасывания перед карбюратором, °С |
50+3 |
|
Давление масла в масляной магистрали, МПа (кгс/см2), не менее |
0,15 (1,5) |
|
Противодавление на выпуске, Па (мм вод. ст.), не более |
980 (100) |
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.13. Масло из центрифуги и масляного картера после окончания работы двигателя на контрольном режиме сливают и взвешивают с погрешностью не более 5 г. В момент остановки двигателя поршень должен быть установлен в верхней мертвой точке (в. м. т.).
Значение величины угара масла на контрольном режиме должно составлять 12—18 г/ч. При других значениях величины угара использование двигателя для проведения моторной оценки масел по данной методике не допускается. Двигатель разбирают и устраняют причины, вызывающие угар масла выше указанного значения. Затем двигатель собирают и повторяют испытания по оценке угара масла на контрольном режиме в течение 10 ч.
2.14. После проведения обкатки и определения угара масла двигатель разбирают для удаления нагара и лакоотложений, осмотра и микрометража деталей.
Размеры деталей после обкатки и контрольного режима должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1.
Гильзу, поршень, кольца, вкладыши шатунных подшипников и другие детали заменяют при наличии дефектов и повторяют обкатку.
2.15. Отложения с поршней и колец удаляют погружением в ванну со специальным раствором, указанным в п. 1.1, и выдерживанием в нем при 85—90 °С в течение 2—3 ч, с последующей очисткой отложений хлопчатобумажной тканью. Затем поршни и кольца промывают горячей водой и просушивают, участки с прилипшими отложениями очищают деревянными или медными скребками.
2.16. Внутреннюю полость двигателя, крышку и полость клапанной коробки, а также центрифугу и масляный картер промывают бензином марки А-76 для удаления шлама.
2.17. Ротор центрифуги, поршневые кольца, шатунные вкладыши взвешивают (каждую деталь в отдельности). Ротор центрифуги взвешивают с погрешностью не более 1,0 г, а поршневые кольца и шатунные вкладыши взвешивают с погрешностью не более 0,001 г.
Определяют в калибре зазоры в замках поршневых колец. Затем двигатель собирают и проводят операции по пи. 2.6 и 2.7.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.18. Двигатель, подготовленный к проведению испытаний, проходит 2-часовую приработку на испытуемом масле, залитом в масляный картер в количестве 1,5 кг, на режиме, указанном в табл. 4.
Таблица 4
|
Мощность двигателя, Вт (л. с.) |
Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин-1) |
Время работы двигателя, мин |
|
0(0) |
100 (1000) |
15 |
|
4634 (6,8) |
160 (1600) |
30 |
|
7061 (9,6) |
240 (2400) |
30 |
|
8973 (12,2) |
320 (3200) |
30 |
|
0(0) |
100 (1000) |
15 |
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.19. Температура воды на выходе из двигателя и масла в масляной магистрали на режиме приработки двигателя должна быть в пределах (80+3) °С, давление масла — не менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см2), температура воздуха, поступающего в двигатель, должна быть (50+3) °С.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.20. После окончания 2-часовой приработки масло из масляного картера и центрифуги сливают. Ротор центрифуги и масляный картер промывают в бензине марки А-76, просушивают и устанавливают на двигатель. В масляный картер заливают 3,5 кг свежего испытуемого масла.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Двигатель запускают и проводят испытание масла в течение 120 ч повторяющимися этапами, каждый по 8 ч, по режиму, указанному в табл. 5.
Таблица 5
|
Норма для режима |
Остановка двигателя |
|||
|
Наименование параметра |
«ХОЛОДНОГО» |
«горячего» |
||
|
А |
Б |
|||
|
Продолжительность, ч |
2 |
3 |
2 |
1 |
|
Мощность двигателя, кВт (л. с.) |
Холостой ход |
7,0+0,15 (9,5+0,2) |
11,0+0,15 (15,0+0,2) |
— |
|
Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин-1) |
115+2,6 (1100+25) |
199+2,6 (1900+25) |
314+2,6 (3000+25) |
— |
|
Расход топлива, кг/ч |
0,98+0,1 |
2,7+0,1 |
4,3+0,1 |
— |
|
Угол опережения зажигания, град |
22+2 |
31+1 |
40+1 |
— |
Продолжение таблицы 5
|
Норма для режима |
Остановка двигателя |
|||
|
Наименование параметров |
«ХОЛОДНОГО» |
«горячего» |
||
|
А |
Б |
|||
|
Давление масла в масляной магистрали, МПа (кгс/см2) Противодавление на выпуске, Па (мм вод. |
Не менее 0,15 (1,5) |
Не менее 0,15 (1,5) |
0,3+0,02 (3,0+0,2) |
|
|
ст.), не более Температура, °С: охлаждающей воды на выходе из головки |
980 (100) |
980 (100) |
980 (100) |
|
|
двигателя |
20-25 |
25+2 |
90+2 |
20-25 |
|
масла в масляном картере воздуха, поступающего в двигатель перед |
20-25 |
35+2 |
80+2 |
20-25 |
|
карбюратором |
20-25 |
30-35 |
50+2 |
— |
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.2. Смену и долив масла в процессе испытаний не проводят.
3.3. В качестве топлива используют неэтилированный бензин марки А-76 по ГОСТ 2084—77.
3.4. Каждый 8-часовой этап испытаний включает 5 ч работы двигателя на «холодном» режиме, 2 ч работы двигателя на «горячем» режиме и остановку двигателя на 1 ч для охлаждения. «Холодный» режим делится на два подэтапа: А — длительностью 2 ч и Б — длительностью 3 ч. Испытание начинают с «холодного» режима (подэтап А). В течение суток двигатель должен проработать целое количество 8-часовых этапов (1, 2 или 3). Прерывание этапа не допускается.
3.5. Достижение заданных температур «холодного» режима должно быть осуществлено не более чем за 15 мин с момента пуска двигателя и после перехода с режима А на режим Б. Это время входит в 5-часовую работу двигателя на «холодном» режиме.
Достижение заданных температур «горячего» режима должно быть осуществлено по температуре масла не более чем за 1 ч, а по температуре охлаждающей воды и воздуха перед карбюратором — не более чем за 30 мин с момента перехода с «холодного» режима на «горячий». Это время входит в 2-часовую работу двигателя на «горячем» режиме.
3.6. Перепад температуры охлаждающей воды на выходе из головки двигателя и входе должен быть не более 10 °С.
3.7. В процессе работы двигателя через каждый час испытаний регистрируют следующие показатели:
расход топлива, кг/ч;
показания тормоза, Н (кгс);
частоту вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин-1);
угол опережения зажигания, град;
давление масла в главной масляной магистрали, МПа (кгс/см2);
прорыв газов в картер, дм3/мин;
противодавление на выпуске, Па (мм вод. ст.);
температуру охлаждающей воды на выходе из головки двигателя, масла в картере, воздуха, поступающего в двигатель, и выхлопных газов, °С.
3.8. В процессе испытаний через каждые 40 ч работы двигателя снимают ротор центрифуги. Предварительно проводят слив масла из центрифуги в течение 10 мин. Ротор с отложениями взвешивают с погрешностью не более 1 г. Если масса отложений превышает 50 г, то отложения из ротора удаляют. Ротор промывают бензином, просушивают и устанавливают на двигатель. Масло, слитое из центрифуги, заливают в картер через заливную горловину.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
3.9. Через 20 мин после пуска и через 40, 80 и 120 ч работы двигателя из масляной магистрали на холостом ходу отбирают по 100 г пробы масла.
Перед отбором каждой пробы через маслоотборный кран сливают 150—200 г масла для его промывки. После взятия пробы слитое масло заливают обратно в двигатель через заливную горловину.
Масло, отобранное на пробы и оставшееся после испытаний в масляном картере и центрифуге, взвешивают с погрешностью не более 10 г.
3.10. В пробах масла, отобранных при проведении испытаний, определяют:
кинематическую вязкость при 100 °С по ГОСТ 33—2000;
содержание механических примесей по ГОСТ 6370—83;
щелочное число по ГОСТ 11362—96.
Эти показатели не включают в оценку масла.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
3.11. После окончания моторных испытаний проводят указанные ниже операции.
3.11.1. Сливают воду из системы охлаждения двигателя.
3.11.2. Отработанное масло из центрифуги и масляного картера сливают и взвешивают.
3.11.3. Двигатель частично разбирают, снимая головку цилиндра, ротор центрифуги, поршень с поршневыми кольцами, шатун с вкладышами, толкатели клапанов, с головки цилиндра снимают клапаны.
3.12. Ротор центрифуги с отложениями взвешивают с погрешностью не более 1,0 г, затем отложения удаляют.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.13. Подвижность поршневых компрессионных колец оценивают по табл. 6, после этого кольца с поршня снимают.
3.14. Поршень, поршневые кольца, шатунные вкладыши и толкатели клапанов ополаскивают в бензине, используемом при проведении испытаний.
Внутренние полости двигателя, масляный картер и ротор центрифуги промывают бензином для удаления шлама.
3.15. В канавках и на перемычках поршня, где имеются отложения нагара, проводят измерение толщины слоя отложений с погрешностью не более 0,05 мм (нутромером, микрометром или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения).
В канавках и на перемычках поршня определяют твердость отложений по табл. 8 с помощью графитных карандашей «Конструктор». Для этого карандаш затачивают, не затрагивая графитной вставки, которую затем обрезают по плоскости, перпендикулярной к ее боковой поверхности, так, чтобы длина графитной вставки была 4—6 мм. Острой кромкой, образованной основанием и боковой поверхностью графитной вставки, проводят в направлении стороны заточки по поверхности отложений.
3.16. Проводят оценку загрязненности канавок, перемычек и юбки поршня, а также внутренней поверхности головки поршня.
3.17. 3.18. (Исключены, Изм. № 2).
3.19. (Исключен, Изм. № 1).
3.20. Углеродистые отложения удаляют с поршня и поршневых колец по и. 2.15.
3.21. Поршневые кольца и шатунные вкладыши (каждую деталь в отдельности) взвешивают с погрешностью не более 0,001 г.
3.22. (Исключен, Изм. № 1).
3.23. Установку к последующим испытаниям подготавливают по разд. 2.
3.24. Последовательность проведения испытаний масел следующая:
эталонное масло М-10Б],
испытуемое масло (четыре испытания).
Испытания эталонного масла проводят по режиму, указанному в табл. 5, при расходе картерных газов 8—18 дм3/мин.
Масса отложений в роторе центрифуги, определяемая в соответствии с разд. 4, должна быть не менее 35 и не более 50 г. При отклонении от указанных значений устраняют причины, вызвавшие эти отклонения, и снова проводят контроль установки.
3.25. Испытания образцов масел проводят последовательно на одном и том же комплекте цилиндропоршневой группы до тех пор, пока размеры основных деталей не превысят значений, указанных в табл. 1, или прорыв картерных газов на «холодном» или «горячем» режиме не достигнет 25 дм3/мин.
Средние значения прорыва картерных газов для каждого испытания в серии по абсолютной величине не должны отличаться между собой более чем на 2 дм3/мин.
3.24, 3.25. (Измененная редакция, Изм. № 2).
3.26. (Исключен, Изм. № 1).
3.27. (Исключен, Изм. № 2).
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Оценку склонности испытуемого масла к образованию отложений при низких температурах проводят сравнением массы отложений в роторе центрифуги за время испытаний, в граммах, с предельными нормами на этот показатель (и. 4.11).
Суммарная степень загрязнения поршня нагаро- и лакоотложениями, износ компрессионных колец и вкладышей шатунного подшипника не включаются в оценку масла.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.2. (Исключен, Изм. № 1).
4.2.1. Массу отложений в роторе центрифуги (Ок с) за весь цикл испытаний без чистки ротора в граммах вычисляют по формуле
°к.о = Щ\ — т02’
где /л()] —масса ротора центрифуги с отложениями после испытания, г;
/л02 — масса ротора центрифуги до испытания, г.
4.2.2. Массу отложений в роторе центрифуги (Ок о) за весь цикл испытаний с периодической чисткой ротора в граммах вычисляют по формуле
°к.о = (™040 – т02) + (т080 – т02) + (я%20 ~ Щ?)> где »го40’т080’т0120 — масса ротора центрифуги с отложениями после 40, 80 и 120 ч испытания,г.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.3. (Исключен, Изм. № 2).
4.4. Суммарная степень загрязнения поршня нагаро- и лакоотложениями складывается из оценки состояния подвижности компрессионных колец, а также суммарной загрязненности кольцевых канавок поршня, перемычек между поршневыми канавками поршня и юбки поршня.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
4.4.1. Суммарную оценку степени подвижности компрессионных колец (ХОпкк) в баллах вычисляют по формуле
^^п.к.к. — ^п.к.1 ^п.к.2 ^п.к.З’
где Опк1,Опк2,Опк3 — оценка степени подвижности первого, второго и третьего компрессионного кольца, баллы.
4.4.1.1. Степень подвижности каждого компрессионного кольца (Оп к) оценивают в баллах по табл. 6.
Таблица 6
|
Состояние кольца |
Баллы |
Условия оценки |
|
1. Свободное |
0 |
Кольцо свободно перемещается в канавке поршня под нажимом пальца без всякого сопротивления |
|
2. Плотное |
1 |
Кольцо перемещается в канавке поршня под нажимом пальца с легким сопротивлением |
|
3. Тугое |
3 |
Кольцо перемещается в канавке поршня под нажимом пальца со значительным сопротивлением |
|
4. Защемленное |
3 |
Кольцо не перемещается в канавке поршня под нажимом пальца, отличается блестящей или полированной поверхностью по всей окружности, что свидетельствует о подвижности кольца при работе двигателя (может быть и ограниченной) |
|
5. Закоксованное |
5 |
Кольцо пригорело и не перемещается в канавке поршня под нажимом пальца, поверхность кольца на пригоревших участках покрыта лакообразными отложениями или нагаром |
Примечания:
1. Защемленное и закоксованное кольцо на дуге 1—60° оценивают соответственно в 3—5 баллов. При увеличении защемления или закоксовывания на каждые 60° дуги следует прибавлять по одному баллу.
2. Поломанные кольца и степень подвижности стального сборного маслосъемного кольца не оценивают.
4.4.2. Суммарную загрязненность всех (кольцевых) поршневых канавок (Юк) в баллах вычисляют по формуле
ЕОк = °к,1 + °к.2 + °к.З + °к.4>
где Ок ], Ок 2, Ок з, Ок 4 — оценка отложений в первой,второй,третьей и четвертой канавках,баллы.
4.4.2.1. Отложения одного вида в каждой кольцевой поршневой канавке (Ок) оценивают в баллах и вычисляют по формуле
SK
^к _ ЮО ^г.с ‘ Кх.о>
где SK — поверхность внутренней стенки соответственно каждой канавки, покрытая отложениями одного вида, %;
ZpC — коэффициент толщины слоя, определяемый по табл. 7;
Кх о — коэффициент характера отложений, определяемый по табл. 8.
Результаты оценки отложений каждого вида суммируют.
Предельную величину оценки отложений в кольцевой поршневой канавке (10 баллов) дают в случае покрытия поверхности (по окружности) внутренней стенки канавки на 100 % толстым слоем твердых отложений. Оценку в 0 баллов дают при совершенно чистой поверхности внутренней стенки канавки. Канавки, в которых имеются защемленные и закоксованные кольца, не оценивают.
Таблица 7
|
Толщина слоя отложений, % радиального зазора |
Коэффициент толщины слоя (макс.) |
|
Тонкий слой — до 30 |
3,0 |
|
Слой средней толщины — до 70 |
7,0 |
|
Толстый слой — свыше 70 |
10,0 |
Примечание. Максимальные радиальные расчетные зазоры между компрессионными кольцами и стенкой канавки поршня — 0,7 мм, между сборным маслосъемным кольцом и стенкой канавки поршня — 1,0 мм, между перемычкой поршня и гильзой цилиндра — 0,3 мм.
Таблица 8
|
Характер отложений |
Коэффициент характера отложений Кхо |
Условия оценки (с применением карандашей «Конструктор») |
|
|
След на поверхности отложений от карандашей |
Царапина на поверхности отложений от карандашей |
||
|
Лакообразные |
0,1 |
Оценивают визуально |
|
|
Мягкие |
0,3 |
ТМ |
2Т |
|
Средней твердости |
0,7 |
4Т-2Т |
5Т и большей твердости |
|
Твердые |
1,0 |
7Т-5Т |
— |
4.4.3. Суммарную загрязненность перемычек между кольцевыми поршневыми канавками (ХОп) в баллах вычисляют по формуле
ХОп = °пЛ + °п.2 + °п.3>
где Оп 1, Оп 2, Оп з — оценка отложений на первой, второй и третьей перемычках, баллы.
4.4.3.1. Отложения одного вида на каждой перемычке между поршневыми канавками (Оп) в баллах вычисляют по формуле
Оп 200 ^г.с ‘ *,с
где Л), — поверхность каждой перемычки,покрытая отложениями одного вида,%. Значения ZpC и Кхо определяют по табл. 7 и 8.
Результаты оценки отложений каждого вида суммируют.
Предельную величину оценки отложений на перемычке между кольцевыми поршневыми канавками (10 баллов) дают при покрытии поверхности перемычки на 100 % толстым слоем твердых отложений.
Оценку в 0 баллов дают при совершенно чистой поверхности перемычки.
4.4.4. Суммарную загрязненность юбки поршня (ХОю) в баллах вычисляют по формуле
£Ою — ^ю.ч ^ю.т.к ^Ю.К ^Ю.С.К ^Ю.Ж’
где Ою ч, Ою т к, Ою к, Ою с к, Ою ж — оценки отложений соответствующего цвета: черного, темно-
коричневого, коричневого, светло-коричневого и желтого, баллы.
4.4.4.1. Оценку отложений одного цвета на юбке поршня (От) в баллах вычисляют по формуле
где Sm — поверхность юбки, поршня, покрытая отложениями одного цвета, %;
Ки — коэффициент цвета отложений.
Цвет отложений определяют по эталонной шкале (ГОСТ 5726—53), а соответствующий коэффициент цвета — по табл. 9.
Результаты оценки отложений разных цветов суммируют.
Оценка в 0 баллов — юбка поршня чистая.
Оценка в 10 баллов — 100 % поверхности юбки поршня покрытого отложениями черного цвета.
4.4.5, 4.4.5.1. (Исключены, Изм. № 1).
4.4.6. Суммарную оценку степени загрязнения поршня нагаром и лакоотложениями (Х0загр) в баллах с учетом степени подвижности компрессионных колец вычисляют по формуле
Щагр = ^п.к.к + + 2<3Ю,
где XQn к к — суммарная оценка степени подвижности компрессионных колец, определяется по п. 4.4.1, баллы;
Х(2К,Х(2П,Х(2Ю — суммарные оценки загрязненности различных участков поршня (кольцевых поршневых канавок, перемычек и юбки), определяются по пп. 4.4.2, 4.4.3 и 4.4.4, баллы. (Измененная редакция, Изм. № 1).
4.5. (Исключен, Изм. № 1).
4.6. Износ компрессионных колец (Ои к) в граммах определяют по потере их массы за период испытаний и вычисляют по формуле
Таблица 9
|
Цвет отложений |
Коэффициент цвета |
|
Желтый |
0,1 |
|
Светло-коричневый |
0,25 |
|
Коричневый |
0,5 |
|
Темно – коричневый |
0,75 |
|
Черный |
1,0 |
^и.к — ткЛ тк.2’
где тк i — масса каждого компрессионного кольца до испытаний, г; тк 2 — масса каждого компрессионного кольца после испытаний, г.
4.7. Износ вкладышей шатунного подшипника (Ои в) в граммах определяют по потере их массы за период испытаний и вычисляют по формуле
^и.в — ^вЛ тв.2’
где /ли ] —масса каждого вкладыша шатунного подшипника до испытаний, г;
тв.2 —масса каждого соответствующего вкладыша шатунного подшипника после испытаний, г.
4.8. (Исключен, Изм. № 2).
4.9. (Исключен, Изм. № 1).
4.10. Точность метода
4.10.1. Сходимость
Два результата определений, полученные последовательно одним исполнителем, признаются достоверными (с 95 %-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значений, указанных в табл. 10.
4.10. 4.10.1. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Таблица 10
|
Группа масла |
Сходимость, г |
|
А, Б2 |
155 |
|
Б, Б1; В2 |
90 |
|
В, В: |
20 |
|
Г2, (Г2к) |
40 (20) |
|
Г, г1; д |
15 |
4.11. Моторное масло считается выдержавшим испытания по склонности к образованию отложений при низких температурах в двигателе и относится к соответствующей группе по ГОСТ 17479.1—85, если количество отложений в роторе центрифуги не превышает, г,для масел групп:
А и Бг — 500;
Б и Бц Вг — 250;
Г2 (Г2к) – 200 (100);
В и Bi — 60;
Г и Ti – 40;
Д -40.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
ОПИСАНИЕ ОДНОЦИЛИНДРОВОЙ КАРБЮРАТОРНОЙ УСТАНОВКИ НАМИ-1М
Установка НАМИ-1М состоит из одноцилиндрового стационарного двигателя с универсальным картером, тормозного устройства, агрегатов систем охлаждения и топливоподачи, вспомогательного оборудования и приборного шкафа.
1.1. Двигатель
Одноцилиндровый двигатель является отсеком двигателя ЗИЛ-130 с универсальным чугунным картером.
Агрегаты системы охлаждения и вспомогательного оборудования двигателя установлены на специальном монтажном столе, расположенном между двигателем и электробалансирной машиной.
1.1.1. Основные технические показатели двигателя
Тип…………………………..
Число цилиндров …………………….
Диаметр цилиндра, мм…………………..
Ход поршня, мм……………………..
Рабочий объем, л …………………….
Номинальная мощность, Вт (л. с.)……………..
Частота вращения при номинальной мощности, рад/с (мин-1) . . .
Степень сжатия ……………………..
Фазы распределения впускного клапана:
начало открытия……………………
конец закрытия…………………….
Фазы распределения выпускного клапана:
начало открытия……………………
конец закрытия…………………….
четырехтактный карбюраторный 1
100
95
0,746 13974 (17)
320 (3200)
6,5
50° до в. м. т.
90° после н. м. т.
70° до н. м. т.
70° после в. м. т.
1.2. Система смазки
Смазочная система двигателя — комбинированная с мокрым картером.
Под давлением смазываются шатунный подшипник коленчатого вала, подшипники распределительного вала и втулки коромысел клапанов. Все остальные трущиеся поверхности смазываются посредством разбрызгивания. Масло очищается центробежным маслоочистителем.
1.1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
1.3. Система охлаждения
Система охлаждения двухконтурная с отдельным охлаждением головки цилиндра и масляного картера.
Гильза и головка цилиндра должны охлаждаться принудительно. Подача воды в рубашку охлаждения этих деталей осуществляется водяным насосом, имеющим индивидуальный привод от электродвигателя.
1.4. Система питания
Питание двигателя топливом осуществляется самотеком из топливного бака. На установке НАМИ-1М используется карбюратор К-126П.
1.5. Агрегаты для поглощения и измерения мощности двигателя
Запуск, торможение и измерение основных мощностных показателей двигателя осуществляются с помощью тормозной электробалансирной машины или другим агрегатом, способным поглощать развиваемую мощность и поддерживать требуемое число оборотов двигателя.
1.6. Вспомогательное оборудование
Вспомогательное оборудование включает бачок-охладитель, воздушный ресивер, ресиверы картерных и выхлопных газов, а также водяной насос с приводным электродвигателем.
1.7. Приборный шкаф и измерительное оборудование
Контрольно-измерительные приборы и оборудование для автоматического регулирования температурных параметров двигателя размещены в приборном шкафу установки.
Они позволяют производить измерение и регистрацию следующих параметров:
температуры охлаждающей жидкости, масла и воздуха, поступающего в двигатель;
температуры выпускных газов;
давления масла в масляной магистрали;
противодавления газов на выпуске;
количества картерных газов, прорывающихся в картер.
Осуществляется автоматическое поддержание температур: охлаждающей жидкости на выходе из двигателя масла в поддоне, воздуха на линии всасывания.
