Работаем по всей России
Часы работы: Пн-Пт, 10:00-22:00
+7 ()
Обратный звонок

ГОСТ 2110-93 Станки расточные горизонтальные с крестовым столом. Нормы точности

Получить консультацию специалиста

Ошибка: Контактная форма не найдена.

Оставляя заявку, вы соглашаетесь с пользовательским соглашением

ГОСТ 2110—93 (ИСО 3070-1—87)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ РАСТОЧНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ С КРЕСТОВЫМ

СТОЛОМ

НОРМЫ точности

Издание официальное

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 70 “Станки”

ВНЕСЕН Госстандартом Российской Федерации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации 15.03.94 (Отчет Технического секретариата № 1)

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа по стандартизации

Азербайджанская Республика

Азгосст андарг

Республика Беларусь

Бел стандарт

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Республика Молдова

М ол до в а ста н д а рт

Российская Федерация

Госстандарт России

Туркменистан

Туркме нглавгосинспекция

Украина

Госстандарт Украины

3 Настоящий стандарт представляет собой полный аутентичный текст ИСО 3070-1—87 “Условия приемки расточных и фрезеоных станков с горизонтальным шпинделем. Проверка точности. Часть 1. Станки со столами” и содержит дополнительные требования, отражающие потребности народного хозяйства

4 Постановлением Комитета Российской Федерации по ст ндар-тизации, метрологии и сертификации от 24.08. ^5 № 449 межгосударственный стандарт ГОСТ 2110—93 (ИСО 3070-1—87) введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 2110—85

© ИПК Издательство стандартов, 1996

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстандарта России

а

Содержание

1 Область применения…………………….1

2 Нормативные ссылки ……………………1

3 Точность станка………………………2

4 Точность образца-изделия ………………..28

Приложение А ИСО 3070-1—87 “Условия приемки расточных

и фрезерных станков с горизонтальным шпинделем, Проверка точности. Часть 1. Станки со столами”…………………45

Ш

ГОСТ 2110—93 (ИСО 3070-1—87)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ РАСТОЧНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ С КРЕСТОВЫМ СТОЛОМ

Нормы точности

Horizontal boring machines with a compound table. Standards of accuracy

Дата введения 1996—07—01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на расточные станки общего назначения классов точности Н и П, в том числе на станки с программным управлением, с крестовым столом, неподвижной стойкой, горизонтальным выдвижным расточным шпинделем и вертикально перемещающейся шпиндельной бабкой.

Требования настоящего стандарта являются обязательными за исключением приложения А (в приложении А приведены проверки норм точности по ИСО 3070-1—87, отсутствующие в настоящем стандарте)

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8—82 Станки металлорежущие. Общие требования

к испытаниям на точность

ГОСТ 22267—76 Станки металлорежущие. Схемы и способы

измерений геометрических параметров

Издание официальное

ГОСТ 24642—81

ГОСТ 25443—82

ГОСТ 25889.1—83 ГОСТ 25889.2—83

ГОСТ 25889.3—83

ГОСТ 27843—88 ГОСТ 30064—93

Основные нормы взаимозаменяемости. Допу ски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки Общие технические требования

Станки металлорежущие. Методы проверки круглости образца-изделия Станки металлорежущие. Методы проверки параллельности двух плоских поверхностей образца -изделия

Станки металлорежущие. Методы проверки перпендикулярности двух плоских поверхностей образца-изделия

Станки металлорежущие. Методы проверки точности позиционирования Концы шпинделей сверлильных, расточных и фрезерных станков. Размеры Технические требования

3 ТОЧНОСТЬ СТАНКА

3.1 Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8.

3.2 Схемы и способы измерений геометрических параметров — по ГОСТ 22267, ГОСТ 27843 и настоящему стандарту.

3.3 Измерения проводят при закрепленной станине. Подвижные рабочие органы, не перемещаемые при проведении измерения, устанавливают в среднее положение и при наличии зажимов закрепляют, если отсутствуют дополнительные указания.

3.4 Допуски при проверках точности станков не должны превышать значений, указанных в 3.6 — 3.31.

3.5 По согласованию с изготовителем потребитель может выбирать те из указанных в настоящем стандарте проверки, которые характеризуют интересующие потребителя свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.

3.6. Плоскостность рабочей поверхности стола

Г

А

ж

ж

]

7.777777777777./5

Рисунок 1

Рисунок 2

ц

т

1

d=

Рисунок 3

г

7C1I УУ

Рисунок 4

=55

«

=52

Рисунок 6

Таблица 1

Длина измерения, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 1000

25

20

Св 1000 “ 1600

30

25

” 1600 “ 2500

40

30

” 2500 “ 4000

50

………….-

40

Примечания

1 Для столов с отношением L : В менее 4 выпуклость не допускается.

2 При длине измерения свыше 1000 мм допуск 25 мкм для класса Н и 20 мкм для класса П на любом интервале перемещения 1000 мм является обязательным в пределах всей длины измерения

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 3, 6 или 9 (рисунки 1—3).

Допускается проводить измерение по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 2, 4 или 8 (рисунки 4—6).

Крайние сечения должны быть расположены от края стола на расстоянии 0,1 его ширины В, диаметра D или длины L (рисунки 7, 8).

Расстояние между точками измерений не должно превышать 0,1 длины измерения.

Допускается для столов с отношением L : В свыше 2 измерение в диагональных сечениях не проводить.

3.7 Прямолинейность траектории перемещения в горизонтальной и вертикальной плоскостях:

3.7.1 Стола по станине.

3.7.2 Стола по салазкам.

s

г~ : I

J\L 7V

| I

77777777777777,

Рисунок 9

‘////’7/77/7777 Рисунок 10

г

7777777777777г.

Рисунок 1 1

Рисунок 12

Таблица 2

Длин.» перемещения, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

Номер пункт.)

3.7 1

3 7.2

3 7 У

3.7 2

До *1000

20

20

12

12

Св. 1000 “ 1600

25

25

16

16

44 1600 ” 2500

30

30

20

20

” 2500 “ 4000

40

40

25

25

Примем а н и е — При длине измерения свыше 1000 мм допуск 20 мкм для

класса П и 12 мкм для класса II на любом интервале перемещения 1000 мм

являеюя обязательным в пределах всей длины измерения

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 3, методы 16, 5 или 6 (рисунки 9—11).

Допускается проводить измерение в горизонтальной плоскости по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 3 (рисунок 12).

Измерения проводят в горизонтальной и вертикальной плоскостях, параллельных направлению перемещения проверяемого рабочего органа.

Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения.

3.8 Прямолинейность траектории перемещения шпиндельной бабки в вертикальной плоскости:

3.8.1 параллельной оси шпинделя:

3.8.2 перпендикулярной оси шпинделя

В£Э

щ

УУУУУУ/УУ/У7,

Рисуыок 14

Рисунок 15

Таблица 3

Длина перемещения, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

И

П

До 1000

20

12

Сп. 1000 “ 1600

30

20

” 1600 “ 2500

40

25

Примечание — При длине измерения свыше 1000 мм допуск 20 мкм для класса Ни 12 мкм для класса П па любом интервале перемещения 1000 мм является обязательным п пределах всей длины измерения.

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 1а (рисунок 13) с использованием поверочного угольника, установленного на поверочную линейку; метод 5 (рисунок 14) с использованием пентапризмы.

Допускается проводить измерение по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 3 (рисунок 15).

Измерения проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины измерения.

3.9 Прямолинейность траектории перемещения выдвижного расточного шпинделя и ползуна

3.9.1 & вертикальной плоскости (рисунок 16а);

3.9.2 в горизонтальной плоскости (рисунок 166)

■ё

I—- I

7-/У/?УУ/У/У77?Г, ‘//У////,

п S

Рисунок J5

Таблица 4

Ширина рабочей

Комер пункта

Допуск, мкм, для станков классов точности

поверхности стола, мм

Н

П

До 1250

3.9.1

30

20

3.9.2

20

12

Св. 1250

3.9.1

40

25

до 2000

3.9.2

30

20

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 3* метод 1а (рисунок 16).

Измерения проводят в горизонтальной и вертикальной плоскостях, параллельных направлению перемещения рабочего органа.

Ось измерительного наконечника прибора для измерения длин находится в плоскости, проходящей через ось шпинделя. Положение шпиндельной бабки по высоте не регламентируется.

Шпиндель выдвигают на длину, равную пяти его диаметрам, от начального рабочего положения, но не более 800 мм (для измерения в вертикальной плоскости) и на всю длину перемещения (для измерения в горизонтальной плоскости). Ползун перемещают на длину 500 мм.

Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения.

ЗЛО Постоянство углового положения стола при горизонтально^^ перемещении:

ЗЛОЛ в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, парад дельных направлению перемещения проверяемого рабочего органа;

ЗЛ0.2 в вертикальной плоскости, перпендикулярной направлению перемещения проверяемого рабочего органа.

I I—=±5:—I

77777777777777,

Рисунок 17

Рисунок 18

LASER bj^gf-ggj

у)//у}/77/У

*7777.

Рисунок 19

При наибольшей длине перемещения до 4000 мм допуск длз станков классов точности:

н …………. 8”

п …………. 6й

Примечание — Разность угловых положений в соседних точках измереши — не более 1/2 допуска.

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 13, методы 1, 2, 4, или 5 (рисунки 17—19), по 3.10.2 — метод 1 (рисунок 17) с установкой уровня перпендикулярно направлению перемещения проверяемого рабочего органа.

_ Расстояние между точками измерений не должно превышать 0,1 длины перемещения.

3.11 Постоянство углового положения шпиндельной бабки при ее вертикальном перемещении в двух взаимно перпендикулярны} плоскостях, параллельных направлению ее перемещения

■ВЁЗ—EJ

У/7У///////Л

Рисунок 20

Рисунок 21

При наибольшей длине перемещения до 2000 мм допуск для станков классов точности:

Примечание — Разность угловых положений в соседних точках измерений

— не более 1/2 допуска.

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 13, методы 1 или 2 (рисунок 20), метод 4 с использованием пентапризмы на неподвижной части станка (рисунок 21).

Измерения проводят в вертикальных плоскостях. Уровень устанавливают на шпиндельной бабке.

Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения.

3.12. Радиальное биение конического отверстия расточного шпинделя:

3.12.1 у торца шпинделя;

3.12.2 на расстоянии L

н

п

10″

6м

Таблица 5

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Номер пункта

Допуск; мкм, для станков классов точности

Н

П

До 1250

ЗЛ2.1

10

8

3.12.2

20

16

Св. 1250 “ 2000

3.12.1

16

12

3.12 2

25

20

Примечание — Для станков с встроенной планшайбой при одновременном вращении шпинделя и планшайбы допуски увеличивают в 2 раза.

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 2 (рисунок

22).

Шпиндель устанавливают в крайнее вдвинутое положение. Измерение проводят у торца шпинделя и на расстоянии \, равном двум диаметрам расточного шпинделя, но не менее 300 мм.

Для станков с встроенной планшайбой измерения проводят при вращении шпинделя и планшайбы.

3.13. Осевое биение расточного шпинделя

Q;; ЕВЗО-

77777777^7?Ъ

Рисунок 23

При ширине рабочей поверхности стола до 2000 мм допуск, мкм, для станков классов точности:

н …………. Ю

п ………… 8

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (рисунок 23).

3.14. Радиальное биение центрирующей поверхности фрезерного шпинделя (контрольного пояска планшайбы)

ю

Рисунок 24

а 6 л и ц а 6

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 1250

10

б

Св. 1250 * 2000

16

10

Примечание — Для станков с встроенной планшайбой допуск на радиальное биение контрольного пояска планшайбы увеличивают в 1,25 раза.

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1 (рисунок 24).

3.15. Торцовое биение опорной поверхности фрезерного шпинделя (контрольного пояска планшайбы)

Рисунок 25

Таблица 7

Допуск, мкм, для станков классов точности

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Н

п

До 1250

12

8

Св. 1250 “ 2000

16

10

Примечание — Для станков с встроенной планшайбой допуск на торцовое биение контрольного пояска планшайбы увеличивают в 1,25 раза.

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 11 (рисунок 25). Измерительный наконечник прибора устанавливают на расстоянии от оси шпинделя не менее 0,4 его диаметра.

3.16 Радиальное биение оси вращения поворотного стола

О

Таблица 8

Рисунок 26

Допуск, мкм, для станков классов точности

Ширина стола, мм

Н

п

ДО 1250

12

8

Св. 1250 “ 2000

16

12

т

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 16, метод 1 (рисунок 26).

3.17 Торцовое биение рабочей поверхности поворотного стола

Рисунок 27

Таблица 9

Допуск, мкм, для станков классов точности

Ширина стала, мм

Н

П

ДО 1250

20

12

Св. 1250 “ 2000

30

20

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (рисунок 27).

Измерительный наконечник прибора для измерения длин устанавливают на расстоянии не менее 0,4 ширины В или диаметра D стола от его оси поворота.

Допускается для столов с шабренной рабочей поверхностью при измерении располагать между проверяемой поверхностью и измерительным наконечником прибора для измерения длин, поверочное кольцо или переставляемую плоскопараллельную концевую меру длины.

Допускается проводить измерение в точках, расположенных через 30е…45е.

3.18 Перпендикулярность направлений перемещения: стола по станине к столу по салазкам

Допуск, мкм, на длине перемещения 500 мм для станков классов точности:

Н …………. 20

П …………. 12

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 8, метод I (рисунок 28).

Измерения проводят в среднем положении перемещаемого рабочего органа.

3.19. Перпендикулярность направления вертикального перемещения шпиндельной бабки к взаимно перпендикулярным направлениям горизонтального перемещения стола по станине и стола по салазкам (а) и к продольному перемещению ползуна (б)

Рисунок 29

Рисунок 30

Т а б л и ц а 10

1-

Длина измерения, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

500

а) 20

12

б) 30

20

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 8, методы 2 или 3 (рисунки 29, 30).

Измерение проводят в двух вертикальных взаимно перпендикулярных плоскостях.

Измерения проводят на высоте 1/3 величины вертикального мСремещения шпиндельной бабки.

3.20 Перпендикулярность оси вращения шпинделя к направлению перемещения:

3.20.1 шпиндельной бабки по передней стойке

3.20.2 стола в поперечном по отношению к оси шпинделя направлении

у:

I

Ф

7777777777,:

Рисунок 31

При ширине рабочей поверхности стола 2QQQ мм на длине измерения 1000 мм допуск, мкм, для станков классов точности:

Н …………. 20

П …………. 12

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 9, метод 3 (рисунки 31, 32).

Шпиндель выдвигают на длину, равную трем его диаметрам, но не более 800 мм.

Шпиндельную бабку устанавливают на высоте, равной соответственно 1/3 (3.20.1) или 1/4 (3.20.2) величины ее вертикального перемещения.

3.21 Параллельность рабочей поверхности стола направлению перемещения стола по станине и стола по салазкам.

7/77/7/

I

1

1

777777777777777

7/7А

EL

77777777777.:

Рисунок 33

Рисунок 34

Таблица 11

Наибольшая длина перемещения стола, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 1000

25

16

Св. 1000 “ 1600

30

20

” 1600 ” 2500

40

25

” 2500 “ 4000

50

30

Измерение — по ГОСТ 2226.7, разд. 6, методы: 1а, 16, (рисунки 33, 34)

Измерение проводят в среднем сечении стола на всей длине перемещения проверяемого рабочего органа, но не более длины стола.

При длине перемещения свыше 1600 мм допускается переставлять поверочную линейку.

3.22 Параллельность боковых сторон направляющего паза стол* траектории перемещения стола в направлении, перпендикулярно!* к оси шпинделя

2 / 3

Таблица 12

Наибольшая длина перемещения стола, мм

Допуск, мкм,

для станков классов точности

Н

П

До 1000

30

20

Св. 1000

40

25

Примечание — При длине измерения свыше 1000 мм допуск 30 мкм для класса Н и 20 мкм для класса П на любом интервале перемещения 1000 мм является обязательным в пределах всей длины измерения.

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 1в (рисунок 35).

Для станков с поворотным столом, стол устанавливают по углу поворота в положении 0°; при этом направляющий паз стола перпендикулярен оси шпинделя.

Специальную линейку (ползушку) 1 устанавливают в направляющий паз стола 2 так, чтобы она своим выступом была прижата к проверяемой стороне направляющего паза.

Измерение проводят по обеим боковым сторонам направляющего паза.

Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения. Начальная точка измерения должна отстоять от края направляющего паза примерно на 0,5 расстояния между точками измерений.

Длина специальной линейки не должна превосходить пятикратной ширины направляющего паза.

3.23 Перпендикулярность траектории перемещения суппорта встроенной планшайбы к оси вращения шпинделя

Рисунок 36

Таблица 13

Ширина рабочей

Длина измерения,

Допуск, мкм, для станков классов точности

поверхности стола, мм

мм

н

П

До 1250

100

16

10

Св. 1250 “ 2000

250

20

12

Измерения проводят с использованием поверочной линейки 1, выставленной на столе 2 или неподвижной части станка перпендикулярно к оси вращения шпинделя (рисунок 36). Прибор 3 для измерения длин укрепляют на суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки.

Суппорт перемещают на заданную длину.

Отклонение от перпендикулярности траектории перемещения суппорта планшайбы к оси вращения шпинделя равно алгебраической разности показаний измерительного прибора на всей длине перемещения.

3.24 Точность линейного позиционирования стола по станине или салазкам, шпиндельной бабки по передней стойке, шпинделя выдвижного (для станков с программным управлением).

3.24.1 Точность двухстороннего позиционирования А;

3.24.2 Повторяемость двухстороннего позиционирования Rmax;

3.24.3 Максимальная зона нечувствительности Вшах;

3.24.4 Точность одностороннего позиционирования АА\

3.24.5 Повторяемость одностороннего позиционирования R t, R i

Рисунок 37

Рисунок 39

РиСунок

Таблица 14

Наибольшая длина перемещения проверяемого рабочего органа, мм

Допуск (А, Лщах, Лтах, мкм, для станков классов точности Н и П

А

Яшах

Вшах

Л1,М

До 1000

25

12

8

20

10

Св. 1000 “ 1600

30

12

10

25

10

” 1600 w 2500

40

20

12

30

16

” 2500 “ 4000

50

20

16

40

16

Примечания

1 Допуски А у A t, А 4 на длине между соседними контролируемыми точками — не более 1/2 допуска, указанного в таблице 14.

2 При наибольшей длине перемещения проверяемого рабочего органа свыше 2500 мм допускается по согласованию с заказчиком проводить измерение величин параметров точности позиционирования на любых участках длиной 2000 мм с допусками для интервала св. 1600 до 2500 мм

3 Для рабочих органов, перемещающихся вдоль оси шпинделя, допуски, указанные в таблице 14, увеличивают в 2 раза.

4 Для станков класса точности Н с системой косвенного измерения линейною положения рабочих органов допуски увеличивают в 1,6 раза по сравнению с указанными в таблице 14

Измерение — по ГОСТ 27843, разд. 3, методы L..3 или 4 (рисунки 37—40).

Проверку точности линейного позиционирования проводят по каждой линейной оси координат в нулевом положении и произвольных контрольных точках. В нулевом положении определяют только повторяемость одностороннего (двухстороннего) позиционирования, в произвольных контрольных точках — точность и повторяемости двухстороннего позиционирования, максимальную зону нечувствительности. При необходимости в произвольных контрольных точках дополнительно определяют точность и повторяемость одностороннего позиционирования в одном или обоих направлениях перемещения.

Количество произвольных контрольных точек на длине перемещения до 2000 мм должно быть не менее 13, на длине перемещения свыше 2000 мм — не менее 13 на любых 2000 мм перемещения. Крайние контролируемые точки должны бьпь расположены на расстоянии от концов перемещения не более 0,25 среднего значения расстояний между соседними контролируемыми точками.

Термины и определения, методика ма тематической обработки результатов измерения и порядок оформленья результатов проверки точности линейного позиционирования — в соответствии с ГОСТ 27843.

3.25 Точность линейных координатных перемещений стола по станине или салазкам, шпиндельной бабки по передней стойки, шпинделя выдвижного (для станков с ручным управлением и с ручным управлением и цифровой индикацией).

I “ [1!11|1!И| II I

— ”ЛГ

‘///У/////////А

Рисунок 41

Рисунок 42

Z

У7777777777777/

Рисунок 43

Таблица 15

Наибольшая длина перемещения проверяемого рабочего органа,’мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 1000

30

25

Св. 1000 tt 1600

40

30

* 1600 “ 2500

50

40

” 2500 * 4000

65

50

Примечания

1 Для рабочих органов, перемещающихся вдоль оси шпинделя, допуск увеличиваю! в 2 раза.

2 Допуск для любого интервала длиной 0,1 от наибольшей длины перемещения — не более 1/2 допуска, указанного в таблице 15.

Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 19, методы 1…3 (рисунки 41—43).

Измерение проводят по каждой оси координат в произвольных точках, расположенных с интервалом не кратным шагу измерительных устройств станка. Количество контролируемых точек должно быть не менее 13, а расстояние между ними — не более 0,08 величины наибольшего перемещения по проверяемой оси. Крайние точки измерения располагают на расстоянии не более 0,25 величины шага от начала и конца перемещения проверяемого рабочего органа.

При измерении точности позиционирования рабочего органа образцовую штриховую меру (луч лазерного интерферометра) располагают:

— в горизонтальной плоскости на высоте 1/3 величины перемещения шпиндельной бабки и на расстоянии 1/3 ширины стола от его стороны, ближайшей к шпинделю;

— в вертикальной плоскости на расстоянии 1/3 величины перемещения выдвижного шпинделя от торца фрезерного шпинделя.

Если, в связи с технологическим назначением или особенностями компановки станка, образцовая штриховая мера (луч лазерного интерферометра) должна быть установлена иным образом, ее положение определяют в технических условиях на станок.

3.26 Точность углового позиционирования поворотного стола (для станков с программным управлением):

а) для углов 0% 90% 180% 270* (таблица 16);

б) для остальных углов (таблица 17)

3.26.1 Точность двухстороннего позиционирования А;

3.26.2 Повторяемость двухстороннего позиционирования /?шах;

3.26.3 Максимальная зона нечувствительности £шах;

3.26.4 Точность одностороннего позиционирования A t, АI

3.26.5 Повторяемость одностороннего позиционирования R t, RI

“У

[DOOOOOV|

7Ш//у7/ЯШ7,

Рисунок 46

Таблица 16

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Класс

точности

станка

Допуск

А

Rmax

Umax

AUAl

RU Я1

До 2000

Н, П

12″

6″

6м

10й

5″

Таблица 17

Ширина рабочей

Класс

Допуск

поверхности стола, мм

точности

станка

А

Лтах

Втах

АХ

R\>RX

До 2000

н

40″

20″

12″

30″

16″

п

30″

16″

10″

25″

12″

Примечание — При определении точности позиционирования без статистической обработки результатов измерений допуски по проверке 3.26а независимо от способа отсчета координат устанавливают ±3″; по проверке 3.266 ±8″ для станков класса точности Н и ±6″ для станков класса точности П.

Измерения — по ГОСТ 27843, разд. 3, методы 5, 6 или 7 (рисунки 44…46).

Проверку точности углового позиционирования проводят по каждой круговой оси координат в нулевом и через 90°, .180°, 270° положениях и в произвольных контрольных точках. В нулевом положении определяют только повторяемость двухстороннего (одностороннего) позиционирования; через 90°, 180°, 270° и произвольных контрольных точках — точность и повторяемость двухстороннего позиционирования, максимальную зону нечувствительности (последний параметр — только при непрерывном отсчете координат).

При необходимости через 90е, 180°, 270° и в произвольных

контрольных точках дополнительно определяют точность и повторяемость одностороннего позиционирования.

Количество произвольных контрольных точек на один полный поворот стола должно быть не менее 12. Крайние контрольные точки

должны быть расположены на угле от концов поворота (нулевого положения) не более 0,25 среднего значения угла поворота между соседними контрольными точками. При механической фиксации дискретных угловых положений произвольные контрольные точки должны совпадать с фиксируемыми положениями проверяемого рабочего органа.

Термины и определения, методика математической обработки результатов измерения и порядок оформления результатов проверки точности углового позиционирования — в соответствии с ГОСТ 27843.

Допускается по согласованию с заказчиком проводить проверку точности углового позиционирования без статистической обработки результатов измерений. При этом контрольные точки (включая нулевое и через 90°, 180°, 270° положения) должны быть

расположены при непрерывном отсчете координат — с интервалами 2° либо с другими интервалами, согласованными с заказчиком; при механической фиксации дискретных угловых положений — равными наименьшему возможному дискретному углу поворота.

Точность позиционирования определяют как плюс-минус абсолютное значение наибольшего (положительного или отрицательного) отклонения во всех циклах измерений.

3.27 Точность угловых координатных перемещений поворотного стола в положениях 0% 90% 180% 270″ (для станков с ручным управлением и с ручным управлением и цифровой индикацией)

Рисунок 47

Рисунок 48

Рисунок 49

Рисунок 50

При ширине рабочей поверхности стола до 2000 мм допуск для станков классов точности:

Н …………. 5″

П …………. 4м

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 20, метод 1; 2 или 3 (рисунки 47—49).

Допускается измерение с помощью поверочного угольника (рамы) 1 и прибора для измерения длин 2 (рисунок 50).

Стол устанавливают в положение 0°. Поверочный угольник устанавливают на середину рабочей поверхности стола так, чтобы одна из его рабочих поверхностей была параллельна направлению перемещения стола (показания прибора для измерения длин, измерительный наконечник которого касается этой поверхности угольника, должны быть одинаковы в крайних точках длины 1). Стол последовательно устанавливают в положения 90% 180е, 270е*. После каждой установки стола подводят прибор для измерения длин так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности поверочного угольника. Стол перемещают на длину 1.

Погрешность угловых координат равно алгебраической разности показаний прибора для измерения длин в крайних точках, отнесенной к расстоянию I

Погрешность углов поворота рассчитывается по формуле

д’ = 200%^-

где д’ — погрешность угла поворота,

ЛИ — алгебраическая разность показаний прибора для измерения длин, мкм,

/ — длина, мм.

3.28 Повторяемость положения инструмента в шпинделе при его автоматической установке

Таблица 18

Конец шпинделя по ГОСТ 30064 с конусом 7:24

Допуск, Rt, мхм, для станков классов точности

Н

п

40; 50

16

10

60

25

16

Измерение проводят в одном и том же положении шпинделя с использованием оправки 1, приборов для* измерения длин 2 и 3 и плоскопараллельной концевой меры или специальной приставки 4 (рисунок 51).

Контрольную оправку устанавливают в шпинделе и закрепляю™ в нем.

Приборы для измерения длин устанавливают вне шпиндельной бабки на расстоянии I « 300 мм от торца шпиндельной бабки так, чтобы их измерительные наконечники касались через плоскоца-раллельную концевую меру (специальную проставку) образующей контрольной оправки в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и отсчитывают показания приборов для измерения длин.

В каждой из плоскостей проводят измерение.

Затем контрольную оправку автоматически переносят в инструментальный магазин и вновь устанавливают в шпиндель, после чего вновь проводят измерение. Число повторяемых измерений не менее пяти.

По результатам измерений в каждой из плоскостей измерения определяют значение Rf

Rt “ Z^nax — ^min,

где P — показания прибора для измерения длин.

В качестве показателя Rf повторяемости положения инструмента в шпинделе при его автоматической установке принимают наибольшее из значений Rf в плоскостях измерения.

3.29 Соосность втулки люнета с осью вращения шпинделя в горизонтальной плоскости

Рисунок 52

Таблица 19-

Допуск, мкм, для станков классов

Ширима рабочей поверхности

Длина измерения,

точности

стола, мм

мМ

н

П

До 1250

800

20

12

Св. 1250 “ 2000

1000

25

16

Измерение проводят с использованием контрольной оправки / и прибора для измерения длин 2 (рисунок 52).

Шпиндельную бабку и люнет устанавливают в среднее положение по высоте и закрепляют.

В коническое отверстие шпинделя и во втулку люнета вставляют контрольную оправку с цилиндрической рабочей поверхностью.

Прибор для измерения длин устанавливают на стол так, чтобы его наконечник касался цилиндрической поверхности контрольной оправки.

Стол перемещают на всю длину перемещения. Измерения проводят по двум диаметрально противоположным образующим при повороте контрольной оправки на 180°.

Результатом измерения по каждой образующей является алгебраическая разность показаний прибора для измерения длин в крайних положениях стола.

Отклонение от соосности равно алгебраической полусумме результатов измерений до и после поворота оправки.

Допускается проверка по ГОСТ 22267, разд. 14, методы 3 или 4.

3.30 Соосность оси расточного шпинделя и оси вращения радиального суппорта (в случае независимых вращательных движений шпинделя и радиального суппорта):

3.30.1 у торца шпинделя;

3.30.2 на расстоянии 300 мм от торца шпинделя

Таблица 20

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Номер пункта

Допуск, мкм, для станков классов точности

н

П

До 1250

3.30.1

20

12

3.30.2

30

20

Св. 1250 до 2000

3.30.1

30

20

3.30.2

40

25

Измерение — по ГОСТ 22267, раздел 14, метод 1 (рисунок 53).

Измерительный прибор устанавливают на радиальном суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей расточного шпинделя у торца и на расстоянии 300 мм. Радиальный суппорт приводят во вращение.

В каждом сечении определяют половину разницы наибольших показаний для получения отклонения от соосности.

Эту проверку проводят только в том случае, если вращательное движение радиального суппорта производится на самостоятельных опорах, не связанных с опорами расточного шпинделя.

3.31 Параллельность оси гильзы люнета траектории перемещения стола:

3.31.1 в горизонтальной плоскости

3.31.2 в вертикальной плоскости

Таблица 21

Ширина рабочей поверхности

Допуск, мкм, для станков классов томности

стопа, мм

Н

П

До 1250

16

10

Св. 1250 * 2000

20

12

Измерения проводят с использованием прибора для измерения длин (рисунок 54).

Гильзу I люнета выдвигают до предельного положения.

Прибор для измерения длин 2 устанавливают на стол так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности гильзы и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Стол перемещают на длину выдвижения гильзы.

Измерения проводят в трех положениях стола соответствующих положению прибора для измерения длин в крайних и средних точках на выдвинутой гильзе.

Отклонение от параллельности оси гильзы люнета к перемещению стола равно наибольшей алгебраической разности показаний прибора для измерения длин на длине выдвинутой гильзы.

4 ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

4.1 Общие требования к образцам-изделиям — по ГОСТ 25443.

4.2 Форма и размеры образцов-изделий.

Станки горизонтально-расточные общего назначения с ручным управлением с предварительным набором координат, с позиционным программным управлением испытывают на образцах-изделиях по рисункам 55—60.

28

Станки горизонтальнсьрасточные, оснащенные устройством контурного программного управления испытывают на образцах-изделиях по рисункам 55—61.

Приведенные формы образцов-изделий являются рекомендуемыми.

Допускается применение других форм образцов-изделий или замена одного образца-изделия несколькими, обеспечивающими выполнение указанных выше проверок.

Размеры образцов-изделий должны соответствовать значениям, указанным в таблицах 22, 24, 26, 28, 30, 32.

Допускаемые отклонения размеров от номинального значения

Для испытания на точность используют предварительно обработанные образцы-изделия* из чугуна, стали или алюминиевого сплава. Поверхности, используемые как технологические или контрольные базы, должны быть обработаны окончательно.

Термины и определения, относящиеся к основным видам отклонений и допусков формы и расположения поверхностей — по ГОСТ 24642.

±30%.

ОБРАБОТКА ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

Б-5

s – 20 мм, Ьъ – 0,5…! мм

Рисунок 55

Таблица 22 мм

Ширина рабочей поверхности стола

Размеры цилиндрического образца-изделия

d

11

12

D

Ь4

До 1250

dmn +

+ (5 10) мм

150

75

250

110

Св 1250 до 2000

250

125

400

Таблица 23

Название проверки

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

4 3 Точность формы отверстий 4 3 1 Круглость внутренних цилиндрических отверстий аг и аг

До 1250 Св 1250 ” 2000

8

10

5

6

4 3 2 Круглость наружной цилиндрическом поверхности Ьг

До 1250 Св 1250 ” 2000

8

16

5

10

4 3 3 Цилиндричность внутренних поверхностей аг и аг на длине 300 мм

До 1250 Св 1250 ” 2000

10

16

6

10

4 4 Соосность обработанных поверхностей образца-изделия 4 4 1 Соосность внутреннего цилиндрического отверстия qi с наружной цилиндрической поверхностью bj

До 2000

25

16

4 4 2 Соосность наружных цилиндрических поверхностей Ьг и Ьг с общей осью внутренних цилиндрических отверстий аг и аг

До 2000

40

30

4 5 Плоскостность торцовой поверхности Л обточенной суппортом планшайбы

До 1250

Св 1250 ” 2000

16

20

12

16

4 6 Перпендикулярность торцовой поверхности Л, обточенной суппортом планшайбы, относительно общей оси внутренних цилиндрических отверстий аг и аг на длине 300 мм

До 2000

25

16

4 7 Перпендикулярность общей оси отверстий аг и аг и плоскости, полученной фрезерованием пазов при горизонтальной и вертикальной подачах на длине 300 мм

До 2000

30

20

Пункты 4.3.2, 4.4.1, 4.4.2, 4.6 относятся только к станкам со встроенной планшайбой.

Обработку образца-изделия проводят в следующем порядке:

1 Чистовое растачивание двух отверстий а\ и <22 подачей расточного шпинделя.

2 Обработка наружной цилиндрической поверхности Ь\ инструментом, закрепленном на радиальном суппорте планшайбы с минимально необходимым вылетом, при подаче стола.

3 Обработка наружной цилиндрической поверхности инструментом, закрепленным на радиальном суппорте планшайбы с вылетом увеличенным на 300 мм, при подаче стола.

4 Обработка поверхности А радиальной подачей суппорта планшайбы.

5 Фрезерование двух пазов шириной 5^, из которых один фрезерует подачей стола, другой — подачей шпиндельной бабки.

Измерения образца-изделия проводят:

по 4.3.1 и 4.3.2 по ГОСТ 25889.1 методы 1 или 2. Допускается проводить измерение универсальными измерительными средствами;

по 4.3.3 — с использованием универсальных средств для измерения диаметров отверстий. В каждом отверстии диаметры измеряют в любых диаметральных сечениях.

Отклонение равно наибольшей из полу разностей между максимальным диаметром одного отверстия и минимальным диаметром другого отверстия;

по 4.4.1 и 4.4.2 — с использованием контрольного валика с прибором для измерения длин.

Отклонение от соосности равно алгебраической полуразности наибольшего и наименьшего показания прибора для измерения длин.

Допускается проводить измерение специальным контрольным приспособлением или на координатно-измерительной машине;

по 4.5 — по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 2 или 3:

по 4.6 и 4.7 — в отверстие диаметром d вставляют контрольную оправку, а на проверяемой торцовой поверхности образца устанавливают поверочный угольник с углом 90° ( раму) и измеряют размер просвета между угольником и контрольной оправкой.

Отклонение равно измеренному размеру просвета на заданной длине измерения. Допускается проводить измерение специальным контрольным приспособлением.

ФРЕЗЕРОВАНИЕ ДВУХ ОБРАЗЦОВ-ИЗДЕЛИЙ

/ равна половине поперечного хода стола или стойки; h\ ш 20 мм

Рисунок 56

Таблица 24

мм

Ширина рабочей поверхности стола

Размеры образца-изделия

h – h

Я

До 2000

150

220

Таблица 25

Название проверки

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

4 8 Плоскостность поверхности В на каждом образце

До 2000

20

12

4 9 Перпендикулярность плоскостей на длине 100 мм:

А к С, С к D,

А к В, С к В,

D к В

До 2000

20

12

4 10 Постоянство размера Я отдельно для каждого образца

До 2000

30

20

Обработку двух образцов-изделий проводят в следующем порядке:

1 Поочередное фрезерование цилиндрической фрезой полос шириной Л) на поверхностях А, С, D производят подачей шпиндельной бабки или стола.

2 Фрезерование торцовой фрезой поверхности В не менее чем за два прохода с перекрытием между проходами не менее 5 мм подачей стола.

Измерение образца-изделия проводят:

по 4.8 — по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 2 или 3;

по 4.9 — по ГОСТ 25889.3, методы 1 или 2;

по 4.10 — на поверочной плите прибором для измерения длин.

Допускается измерение на столе станка.

Отклонение равно наибольшему разбросу размера Я, измеренного в 4 точках в средних сечениях полос “С” на расстоянии 5 мм от каждой из коротких сторон.

ТОЧНОСТЬ МЕЖОСЕВЫХ РАССТОЯНИЙ

—1

+

+

+

+

+

+

+

1 ^

5L

Рисунок 58

Таблица 26

мм

Ширина рабочей поверхности, стола

Размеры образца-изделия

/

d

До 1250

280

50—70

.

Св. 1250 до 2000

320

60—90

Для станков с отношением X : Z (W) более 1,6 рекомендуется использовать два образца-изделия (рисунок 58), которые должны закрепляться на расстоянии между осями их симметрии, равном 0,5 наибольшего рабочего перемещения по оси X, но не более 0,5 длины стола.

4.11 Точность межосевых расстояний, расточенных в образце отверстий

Таблица 27

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Допуск, мкм, для станков классор точности

Н

П

До 1250

25

20

Св. 1250 до 2000

30

25

Примечание. Для межосевых расстояний, измеренных по диагонали, допуск

увеличивается в 1,25 раза

В образце-изделии проводят чистовое растачивание четырех отверстий d при перемещении на заданные расстояния I посредством отсчетной системы станка.

Измерение проводят с использованием координатно-измерительной машины, микроскопа или специальных приспособлений, предназначенных для измерения межосевых расстояний.

Погрешность межосевых расстояний равна разности фактического и заданного расстояния между осями любых двух отверстий.

34

ПАРАЛЛЕЛЬНОСТЬ ОСЕЙ ОТВЕРСТИЙ, РАСТОЧЕННЫХ

В ОБРАЗЦЕ-ИЗДЕЛИИ

Таблица 28

мм

Ширина рабочей поверхности стола

Размеры образца-изделия*

/

/1

d

S

До 1250

250

280

60—80

50

Св. 1250 до 2000

350

320

80—100

4.12 Параллельность осей отверстий d, расточенных на образце подачей стола, расточного шпинделя

Таблица 29

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 2000

30

На длине

20

1 300 мм

В образце-изделии проводят чистовое растачивание четырех отверстий диаметром d: два — подачей стола, два — подачей шпинделя.

Измерение проводят при помощи оправок, вставленных в отверстия. Отклонение равно наибольшей алгебраической разности межосевых расстояний на заданной длине.

СООСНОСТЬ РАСТОЧЕННЫХ ОТВЕРСТИЙ

Ширина рабочей поверхности стола

Размеры образца-изделия

1

/1

/2

d

До 1250

750

180

200

60—80

Св. 1250 “ 2000

1200

300

320

90—100

4.13 Соосность отверстий d, расточенных с поворотом стола

Т аблица 31

Допуск, мкм, для станков классов точности

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Н

п

До 1250

50

40

Св. 1250 “ 2000

. .

60

50

В образце-изделии проводят чистовое растачивание двух отверстий диаметром d с поворотом стола на 180°. Ось отверстий смещена относительно оси поворота стола на 0,2 ширины рабочей поверхности стола.

Измерении — по ГОСТ 22267, разд. 14, метод Г Допускается использование специальных контрольных оправок 2 с поворотной частью для крепления приборов для измерения длин I Измерение проводят дважды, принимая каждое из расточенных отверстий за базовое. Отклонение от соосности проверяемых осей равно наибольшему из измеренных отклонений.

Допускается проводить измерение с использованием координатноизмерительной машины или специальной оснастки.

ОБРАБОТКА ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ НА СТАНКАХ, ОСНАЩЕННЫХ

УСТРОЙСТВОМ ПУ

ш 6 d Ю 5 f5

Рисунок 61

Примечание — Четыре обязательных отверстия располагаются на осях симметрии квадрата со стороной С, дополнительные отверстия выбираются произвольно из указанных на рисунке 61

Таблица 32

мм

Ширина стала, мм

Ь

с

вг – D

d

di

е

/

ш

До 1250

113

160

“” – ” 80

12…16

30

14,5

15,5

25

Св. 1250

226

320

160

16…25

50

30

30

50

1 тг —

Допускаемые отклонения размеров от номинального значения

±10%.

Для станков с отношением X : Z (И0 более 1,6 рекомендуется использовать два образца-изделия, которые должны закрепляться на расстоянии между осями их симметрии, равном 0,5 наибольшего рабочего перемещения по оси X, но не более 0,5 длины стола.

Обработку образца-изделия по рисунку 61 проводят в следующей последовательности:

— сверление, рассверливание и предварительное растачивание (расфрезерование) отверстия d\\

— чистовое фрезерование поверхности 3 круга в три прохода с обеспечением ширины фрезерования (полос), примерно равной 0,3 диаметра D поверхности 3, и с перекрытием между проходами не

более 15 мм;

— чистовое фрезерование поверхности 5 круга;

— чистовое фрезерование поверхности 6…9 ромба;

— чистовое фрезерование поверхности 10…13 квадрата;

— чистовое фрезерование наклонных поверхностей 14…21 (угол наклона 3°);

— сверление, рассверливание (при необходимости) и растачивание отверстий d\

— работа на холостом ходу с периодическим включением перемещений рабочих органов и непрерывном вращении шпинделя с частотой вращения, равной половине максимальной чистоты вращения, в течение не менее одного часа (с учетом времени обработки);

— чистовое растачивание отверстия d\,

4.14 Прямолинейность поверхностей:

а) поверхности 3;

б) поверхностей 6…21

l

Ъ7У}УУ>/////9??977>77/.

ип

Ъ7>

Рисунок 62

Для поверхности 3 Для поверхностей

Таблица 33

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Номер пункта

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 1250

4 Л 4а

25

16

4.146

30

20

Св. 1250 до 2000

4 14а

30

20

4 146

40

25

На поверочную плиту устанавливают: образец-изделие на опорах, измерительный прибор, закрепленный в стойке так, чтобы его измерительный наконечник касался нижней или верхней поверхности образца-изделия (рисунок 62).

Проверяемая поверхность образца-изделия устанавливается так, чтобы крайние точки измеряемого профиля находились на одинаковом расстоянии от поверочной плиты.

Стойку с измерительным прибором перемещают. Измерения прямолинейности поверхности 3 проводят в продольных, поперечных и диагональных сечениях.

Расстояние между точками измерения равно 0, ID;

ь ~ оУзо.

Измерения прямолинейности поверхностей 6…21 проводят в продольном сечении, расположенном посередине высоты обработанной поверхности.

Расстояние между точками измерения равно t ~ 0,1 С(В2).

Рекомендуемое расположение сечений и точек измерения по рисунку 63.

За результат проверки принимают наибольшее отклонение из всех измеренных сечений обработанных образцов-изделий.

4.15 Параллельность поверхности 3 относительно поверхности 4 в продольном и поперечном сечениях

Таблица 34

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Допуск, ккм, для станков классов точности

Н

п

До 1250

25

.. …

16

Св. 1250 до 2000

30

20

Измерение — по ГОСТ 25889.2, метод 1 или 2 (рисунок 64).

4.16 Перпендикулярность: а) поверхности 6 к поверхностям 7 и 9; поверхности 8 к поверхности 9;

б) поверхности 10 к поверхностям 11 и 13; поверхности 12 к поверхности 13

Рисунок 65

Рисунок 66

Таблица 35

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Номер пункта

Длина

измерения

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 1250

4.16а

Т

50

30

4 166

Ti

Св. 1250 до 2000

4 16а

Т

65

40

4 166

Ti

Измерение — по ГОСТ 25889.3, метод 2.

При проверке угловой держатель 1 с измерительным прибором 2 устанавливают на одной из обработанных сторон 6, 8, 10, 12 (по возможности в середине этой стороны по высоте), а линейку 3 прикладывают к перпендикулярной стороне квадрата. Измерения последовательно проводят по всем четырем углам.

База измерения Т (Т\) должна быть не менее 0,8 (С).

4.17 Точность положения поверхностей 14—21

Рисунок 67

Таблица 36

Ширина рабочей поверхности стола» мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

л

До 1250

50

30

Св. 1250 до 2000

65

40

Измерения проводят на поверочной плите с использованием универсальных измерительных средств либо специального приспособления (рисунок 67).

Измерения проводят в среднем по высоте сечений проверяемой поверхности на длине измерения, крайние точки которой расположены на расстоянии, равном приблизительно 5 мм от края среднего сечения.

Погрешность положения равна алгебраической разности показаний измерительного прибора в крайних точках длины измерения.

4.18 Круглость:

а) отверстия d\;

б) поверхности 5

Рисунок 68

Г-1-=

г^-

ТС

^ “ГГ

Г”“П 1

-V-

=bL-il

J___

Рисунок 69

Габлица 37

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Номер пункта

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 1250

4.18а

8

5

4.186

50

30

Св. 1250 до 2000

4.18а

10

6

4.186

65

40

Измерение — по ГОСТ 25889.1, метод 1 или 2 (рисунки 68 и 69).

Проверку расточенного отверстия проводят в двух сечениях на расстоянии, равном приблизительно 5 мм от его торцов, проверку наружной фрезерованной поверхности проводят в среднем (или близком к нему) сечении по высоте.

Допускается проводить измерение универсальными измерительными средствами.

4.19 Соосность отверстия d\ с поверхностью 5

Рисунок 70

Таблица 38

——- ■— — ‘ ■ “■ ■ ■ ч ■ 1 ■ ■ – 1

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

ДО 1250

50

30

Св 1250 до 2000

65

40

Измерения проводят с использованием контрольного валика с прибором для измерения длин (рисунок 70).

Отклонение от соосности равно алгебраической полуразности наибольшего и наименьшего показаний прибора для измерения длин.

Допускается п роводить изм ерени е сп ециальным контрольным приспособлением или на координатно-измерительной машине.

ПРИЛОЖЕНИЕ А ( рекомендуемое)

ИСО 3070-1—87 “УСЛОВИЯ ПРИЕМКИ РАСТОЧНЫХ И ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ С ГОРИЗОНТАЛЬНЫМ ШПИНДЕЛЕМ. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ.

ЧАСТЬ 1. СТАНКИ СО СТОЛАМИ1

G01 А — Станина

Установка направляющих по уровню:

a) в продольном направлении (ось W)

— прямолинейность направляющих в вертикальной плоскости;

b) в поперечном направлении (ось X)

— направляющие должны бьггь в одной плоскости

-с-

ц_

. 1

ш

*1

ШгУь

Ь)

. а)

Рисунок А 1

Допускаемое отклонение, мм:

a) 0,02/1000

b) отклонение по уровню 0,02/1000 Измерительные приборы

а) Прецизионный уровень, оптические или другие методы,

ЬУ Прецизионный уровень и стоика Методы испытаний — по ИСО 230/1: а) 3 И, 3 21, 5 212 21 и 5 212 22

Измерение следует проводи ib в нескольких точках равномерно расположенных по всей длине станины

1) стол в среднем положении продольного и поперечного хода,

2) затем стол устанавливают в крайних положениях продольного хода и й середине поперечного хода.

Уровни можно устанавливать на столе [ото справедливо для а) и Ь)].

Ь) 5.412.7.

Уровень устанавливают в поперечном направлении и измерение выполняют в нескольких точках равномерно расположенных по станине. Отклонение по уровню в любом положении не должно превышать допустимого.

G02 В — Салазки стола.

Прямолинейность направляющих основания стола или стола в вертикальной плоскости:

a) в продольном направлении направляющих (ось W)\

b) в поперечном направлении направляющих (ось У).

Допускаемое отклонение, мм: а) 0,02 до 1000 мм

На каждые 1000 мм увеличения длины допуск увеличивается на 0,01 мм. Максимальное допускаемое отклонение:

0,05

Измерительные приборы.

a) Прецизионный уровень, оптические или другие методы;

b) Прецизионный уровень и стойка.

Методы испытаний — по ИСО 230/1:

a) 3.11, 3 21, 5 212.21 и 5-212.22.

Измерение следует проводить в нескольких точках равномерно расположенных на всей длине.

Уровни можно устанавливать на столе [это справедливо для а) и Ь)].

b) 5.412.7.

Уровень устанавливают в поперечном направлении и измерение выполняют в нескольких точках равномерно расположенных на направляющих. Отклонение по уровню в любом положении не должно превышать допустимого.

G6 Прямолинейность центрального или направляющего Т-образного паза стола

Рисунок А.З

Допускаемое отклонение, мм

0,02 на длине измерения до 1000 мм;

Максимальное допускаемое отклонение:

0,03.

Измерительные приборы.

Поверочная линейка и индикатор, или плоскопараллелрные концевые меры длины, или микроскоп и натянутая струна

Методы испытаний — по ТЛСО *230/1, 5*21*2, 5.*212.1, 5.2Y2 3 или 5.732. Поверочную линейку устанавливают непосредственно на столе.

G9 Перпендикулярность траектории перемещения* (ось Y) шпиндельной бабки к рабочей поверхности стола:

a) в вертикальной плоскости соосной с осью шпинделя;

b) в плоскости, перпендикулярной оси шпинделя.

Рисунок А.4

Допускаемое отклонение, мм а) и Ь)

0,02/500

Измерительные приборы Индикатор и угольник.

Методы испытаний — по ИСО 230/1, 5 522.2

гост 2iio—93

Проверку проводят с зафиксированными салазками стола; основание стола следует фиксировать в среднем положении.

Во время снятия замеров шпиндельную бабку фиксируют.

Если шпиндель можно зафиксировать, то индикатор устанавливают на нем. Если шпиндель нельзя зафиксировать, то индикатор устанавливают на шпиндельной бабке

станка.

GI1 Радиальное биение расточного шпинделя:

a) шпиндель вдвинут;

b) шпиндель выдвинут на 300 мм (выдвижной шпиндель).

Допускаемое отклонение, мм

a) 0,01

015s 125:

b) 0,02

a) 0,015

125:

b) 0,030

Измерительные приборы.

Индикатор с круговой шкалой.

Методы испытаний — по ИСО 230/1, 5.612.2.

^ D — диаметр расточного шпинделя.

G13 Перпендикулярность оси вращения расточного шпинделя направляющим стойки.

Допускаемое отклонение, мм 0,03/10001)

при a S 90е

Измерительные приборы.

Индикатор с круговой шкалой.

Методы испытаний — по ИСО 230/1, 5.512.1, 5 512.42 и 5.442.

Шпиндельную бабку фиксируют в среднем положении, шпиндель вдвинут (выдвижной шпиндель).

Для крупногабаритных станков, для которых размер имеет большое значение, отсчет проводят относительно плоскости, параллельной направляющим стойки.

^ Расстояние между двумя точками измерения.

G14 Параллельность оси вращения расточного шпинделя рабочей поверхности стола в вертикальной плоскости

Допускаемые отклонения 0,02 мм на длине измерения свыше 300 мм. Измерительные приборы.

Индикатор с круговой шкалой и контрольная оправка Методы испытаний — ло ИСО 230/1, 5.412.4.

Шпиндельную бабку фиксируют в среднем положении. Стол и салазки стола ьксируют.

Шпиндель выдвинут (выдвижной шпиндель).

G16 Параллельность перемещения расточного шпинделя (ось Z) в вертикальной плоскости, проходящей через ось шпинделя.

Допускаемое отклонение, мм.

При выдвижении шпинделя на расстояние, равное двум диаметрам шпинделя + 0,015 (вверх)

При выдвижении шпинделя на расстояние, равное четырем диаметрам шпинделя

± 0,02

При выдвижении шпинделя на расстояние, равное шести диаметрам шпинделя: — 0,06 (вниз)

Примечание — Выдвижение шпинделя ограничено расстоянием равным шести диаметрам шпинделя и не должно превышать 900 мм.

Измерительные приборы.

Поверочная линейка, плоскопараллелъные концевые меры длины и индикатор с круговой шкалой.

Методы испытаний — по ИСО 230/1, 5.232.1.

Линейку устанавливают на столе станка и выверяют в вертикальной плоскости, проходящей через ось шпинделя, так чтобы она была параллельна плоскости стола.

Индикатором, закрепленным на переднем конце шпинделя, касаются рабочей поверхности линейки.

Шпиндель выдвигают на требуемую длину и снимают показания индикатора для каждого положения.

G17 Параллельность оси расточного шпинделя перемещению стола (ось W):

a) в вертикальной плоскости;

b) в горизонтальной плоскости

Допускаемое отклонение, мм а) и Ь)

0,03

на длине 500.

Измерительные приборы.

Индикатор с Круговой шкалой и контрольная оправка.

Методы испытаний — по ИСО 230/1, 5.412.1 и 5.422.3.

Шпиндельную бабку фиксируют в среднем положении.

Стол и основание стола фиксируют в центральном положении.

Измерение проводят при помощи оправки, установленной на переднем конце шпинделя.

G18 Перпендикулярность оси расточного шпинделя к центральному или направляющему Т-образному пазу стола только в случае фиксированного стола).

Допускаемое отклонение, ми О.ОЗ/ЮОО15

Измерительные приборы.

Индикаюр с круговой шкалой.

Методы испытаний — по ИСО 230/1, 5.512.1 и 5.512.52.

Шпиндельную бабку фиксируют в среднем положении.

Салазки стола и основание стола можно фиксировав в центральном положении. ^ Расстояние между двумя точками измерения.

G20 F — Фрезерный шпиндель Ь) Периодическое осевое биение.

Допускаемое отклонение, мм:

О1* £ 125 Ь) 0,01

Dl) > 125 Ь) 0,015

Измерительные приборы.

Индикатор с круговой шкалой.

Методы испытании — по ИСО 230/1, 5.622.1 и 5.622.2.

Наличие, величину и направление прилагаемой силы F указывает изготовитель.

D -— диаметр фрезерного шпинделя.

G23. а) Концентричность фрезерного шпинделя и передней центрирующей поверхности для крепления инструментов на гильзе (ползуне).

-Л) Псрпсн юкулярпость опорной поверхности инстр) ментов и приспособлений относительно оси вращения фрезерного шпинделя.

Доп\ склсмое отклонение, мм

a) 0,02

b) 0,02/500

Измери гс на пае приборы Индикатор с крмовом шкапои

Методы испытании — по ИСО 230/1, а) 5 442, b) 551242

Примечание — Проверку выполняют, если на ползуне имеется круглая базовая поверхность

G24 Н — Истросннмн радиальный ели порт.

Перпендикулярность перемещения радиального суппорта рабочей поверхности стола

Дот t к демос oik зоненис, мм 0,025/300

11 змерш ечьмьн приборы

Индикатор с круговой ткачом и мочьник

Меюды испытании — по ПСО 230/1, 5 522 2

Проверку повторяют после попорота планшайбы на 180”

G25 Парллчслыюсть перемещения радиального суппорта поперечному перемещению стола (ось АЗ.

Допускаемые отклонения 0,025 мм на длине измерения 300 мм.

Измерительные приборы.

Поверочная линейка и индикатор

Линейку устанавливают на станине параллельно поперечному перемещению стола.

Измерительным наконечником индикатора, закрепленного на радиальном суппорте, касаются линейки

Проверку повторяют после поворота радиального суппорта на 180°

G27 Перпендикулярность оси вращения радиального суппорта перемещенш стола.

Допускаемое отклонение, мм

о,оз/юоо1)

Измерительные приборы

Индикатор с круговой шкалой на жесткой опоре.

Методы испытаний — по ИСО 230/1, 5.522 3

Измерительный наконечник и ндикатора дол жен касаться плоскопараллельных концевых мер на столе

Повернуть опору индикатора на 180“ и переместить стол до касания концевой меры в той же точке.

Определить разницу двух показаний.

1) Расстояние между двумя точками касания.

G28 Перпендикулярность оси вращения радиального суппорта к направляющим стойки.

Допускаемое отклонение, мм 0,03/1 ООО1)

Измерительные приборы.

Индикатор с круговой шкалой на жесткой опоре и цилиндрический угольник. Методы испытаний — по ИСО 230/1, 5.512.1 и 5.512.42.

Шпиндельную бабку фиксируют в среднем положении на стойке.

Для крупногабаритных станков, где расстояние до направляющих слишком велико, измерение проводят относительно плоскости параллельной направляющим стойки.

Эту проверку выполняют только в том случае, когда радиальный суппорт смонтирован на опорах независимых от опоры расточного шпинделя.

^ Расстояние между двумя точками касания.

G29 / — Подвижная планшайба (ползуна);

Ь) Периодическое осевое биение.

Допускаемое отклонение 0,01 мм Измерительные приборы.

Индикатор с круговой шкалой

Методы испытаний — по ИСО 230/1, 5 622.1 и 5.622 2

Наличие, величину и направление прилагаемой силы F указывает изготовитель G30 J — Задняя стойка.

Соосность отверстия задней стойки и оси расточного шпинделя: а) в вертикальной плоскости (для станков с синхронным перемещением задней стойки и шпиндельной бабки).

Допускаемое отклонение 0,04 мм на длине измерения 1000 мм Измерительные приборы.

Индикатор, расточная оправка или контрольная оправка Методы испытаний — по ИСО 230/1, 5 44

Как исключение к правилам испытании и из-за большого расстояния между шорами используют цилиндрическую или контрольную оправку достаточной длины, тгобы она проходила через заднюю стойку при ее установке в расточном шпинделе, когда он находится во вдвинутом положении

Индикатор устанавливают на столе так, чтобы измерительный наконечник касался контрольной оправки, а стол перемещался нл всю длину хода Повторить эту проверку с выдвинутым шпинделем

Проверку a) проводят при установке шпиндельной бабки и задней стойки сначала в верхнее положение, затем в нижнее положение или наоборот

Для крупногабаритных станков, вместо одной оправки можно использовать две >■ ороткие контрольные оправки, установленные на переднем конце шпинделя и в отверстии задней стойки

УДК 621.914.31:006.354 ОКС 25.080.20 Г81 ОКП 38 1261

Ключевые слова: станки расточные, горизонтальные, к рестовый стол, неподвижная стойка, выдвижной расточной шпиндель, вертикально перемещающаяся шпиндельная бабка, точность

ж

Редактор АЖ Владимиров Технический редактор В. tf. Прусакова Корректор А.С. Черноусова Компьютерная верстка В.И. Грищ#нко

Сдано в набор 31.11.95. Подписано в печать 14 13-95 Усл.печл. 3,49. Уел. кр.отт. 3,49. Уч -шд.л 3,50. Тираж 200 дкз* С3050. Зак. 6196.

ИПК Издательство стандартов 107076, Москва, Колодезный пер., 14.

ЛР № 021007 от 10 08.95.

Набрано в Издательстве на ПО0м

Филиал ИПК Издательство стандартов — тип. “Московский печатник”

Москва, Лялин пер., 6.

Выполненные работы

Натуральные чаи «Чайные технологии»
Натуральные чаи «Чайные технологии»
О проекте

Производитель пищевой продукции «Чайные технологии» заключил контракт с федеральной розничной сетью «АЗБУКА ВКУСА» на поставку натуральных чаев.

Под требования заказчика был оформлен следующий комплект документов: технические условия с последующей регистрацией в ФБУ ЦСМ; технологическая инструкция; сертификат соответствия ГОСТ Р сроком на 3 года; декларация соответствия ТР ТС ЕАС сроком на 3 года с внесение в госреестр (Росаккредитация) с протоколами испытаний; Сертификат соответствия ISO 22 000; Разработан и внедрен на производство план ХАССП.

Выдали полный комплект документов, производитель успешно прошел приемку в «АЗБУКЕ ВКУСА». Срок реализации проекта составил 35 дней.

Что сертифицировали

Азбука Вкуса

Кто вёл проект
Дарья Луценко - Специалист по сертификации

Дарья Луценко

Специалист по сертификации

Оборудования для пожаротушения IFEX
Оборудования для пожаротушения IFEX
О проекте

Производитель оборудования для пожаротушения IFEX открыл представительство в России. Заключив договор на сертификацию продукции, организовали выезд экспертов на производство в Германию для выполнения АКТа анализа производства, часть оборудования провели испытания на месте в испытательной лаборатории на производстве, часть продукции доставили в Россию и совместно с МЧС РОССИИ провели полигонные испытания на соответствия требованиям заявленным производителем.

По требованию заказчика был оформлен сертификат соответствия пожарной безопасности сроком на 5 лет с внесением в госреестр (Росаккредитация) и протоколами испытаний, а также переведена и разработана нормативное документация в соответствии с ГОСТ 53291.

Выдали полный комплект документации, а производитель успешно реализовал Госконтракт на поставку оборудования. Срок реализации проекта составил 45 дней.

Что сертифицировали

Международный производитель оборудования
для пожаротушения IFEX

Кто вёл проект
Василий Орлов - Генеральный директор

Василий Орлов

Генеральный директор

Рассчитать стоимость оформления документации

Специалист свяжется с Вами в ближайшее время

Получить консультацию специалиста

Ошибка: Контактная форма не найдена.

Оставляя заявку, вы соглашаетесь с пользовательским соглашением