ГОСТ 27180-2001 Плитки керамические. Методы испытаний

ГОСТ27180-2001

ПЛИТКИКЕРАМИЧЕСКИЕ

Методы испытаний

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯНАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ
(МНТКС)

Москва 2002

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ОАО «НИИстроймашкерамика»

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией постандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве(МНТКС) 30 мая 2001 г.

За принятие проголосовали

3 ВЗАМЕН ГОСТ 27180-86

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 2002 г. в качествегосударственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от6 сентября 2001 г. № 108

СОДЕРЖАНИЕ

ПЛИТКИ КЕРАМИЧЕСКИЕ

Методы испытаний

CERAMIC TILES

Дата введения 2002-07-01

1 Область применения

Настоящийстандарт распространяется на керамические плитки для внутренней облицовки стен,покрытия полов и отделки фасадов и устанавливает методы их испытаний.

Стандарт нераспространяется на кислотоупорные и термокислотоупорные керамические плитки.

Применениеметодов предусматривают в стандартах или технических условиях на конкретныеизделия.

2 Нормативные ссылки

Переченьнормативных документов, ссылки на которые использованы в настоящем стандарте,приведен в приложении А.

3Общие положения

3.1 Числоизделий, отбираемых для контроля, устанавливают в стандартах или техническихусловиях на конкретные изделия.

3.2 Испытанияследует проводить в помещениях с температурой воздуха (20±5) °С и относительнойвлажностью не менее 50 %.

3.3 Дляпроведения испытаний следует использовать водопроводную воду.

3.4 Дляопределения износостойкости, термической и химической стойкости глазури,твердости лицевой поверхности по Моосу следует использовать образцы, не имеющиеповреждений лицевой поверхности.

3.5Водопоглощение, износостойкость, предел прочности при изгибе и термическую стойкость глазури определяют на образцах, высушенных допостоянной массы.

Образцывысушивают при температуре (110±5) °С в течение 1 ч, охлаждают и взвешивают.Затем образцы продолжают сушить до постоянной массы. Массу считают постоянной,если расхождение между результатами двух последовательных взвешиваний не будетпревышать 0,1 % результата предпоследнего взвешивания. Время сушки между двумяпоследовательными взвешиваниями должно быть не менее 20 мин.

4 Контроль внешнего вида

4.1 Внешний вид плитокпроверяют визуально при дневном или рассеянном искусственном свете приосвещенности от 300 до 400 лк с расстояния 1 м от глаз наблюдателя.

4.2 При контролевнешнего вида плитки укладывают на щите площадью не менее 1 м²,расположенном под углом (45±3)°, с шириной зазора между плитками до 3 мм.

4.3 При контролецвета (оттенка цвета), рисунка и рельефа лицевой поверхности плитки укладываютна щите вперемежку с образцами-эталонами. Осмотр производят с расстояния 1 м.

Соответствиецвета ковра эталону проверяют с расстояния 10 м после предварительного снятиябумаги.

При контролефиксируют отличие цвета (оттенка цвета), рисунка и рельефа лицевой поверхностиплиток от образцов-эталонов.

Наличиеневидимых трещин определяют на слух путем простукивания деревянным илиметаллическим молоточком массой 0,25 кг.

Плитки, имеющиетрещины, при простукивании издают дребезжащий звук.

4.4 Наличие цекаопределяют визуально. При возникновении разногласий на глазурованнуюповерхность плитки наносят органический краситель (чернила), протирают мягкойтканью и производят осмотр.

4.5 Измерениедефектов внешнего вида (отбитости, зазубрины, посечки, щербины со сторонылицевой поверхности и т.п.) производят штангенциркулем по ГОСТ 166 или линейкой по ГОСТ427.

4.6 Соответствиемаркировки требованиям стандартов или технических условий проверяют визуально.Маркировку считают соответствующей требованиям, если она включает всюинформацию, предусмотренную нормативной документацией на конкретные изделия, ипри этом исключена возможность оспорить ее содержание.

4.7 За результатконтроля внешнего вида принимают суммарное число плиток, имеющих отклонения оттребований стандартов или технических условий на конкретные изделия попоказателям внешнего вида.

5 Контроль размеров и правильности формы

5.1 Средства контроля

Штангенциркуль иштангенциркуль с глубиномером по ГОСТ 166.

Толщиномер илистенкомер по ГОСТ 11358.

Рулетка с ценойделения не более 1 мм по ГОСТ 7502.

Прибор синдикаторами часового типа по ГОСТ577, ГОСТ 5584 для определения отклонения лицевой поверхности плиток отплоскостности (приложение Б).

Прибор синдикаторами часового типа по ГОСТ577, ГОСТ 5584 для определения отклонения формы плитки от прямоугольной иискривления граней плитки (приложениеВ).

Плитыкалибровочные плоские металлические с точными размерами, соответствующиминоминальным размерам измеряемых плиток толщиной не менее 10 мм с ровнымиплоскими гранями и поверхностями, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10905.

Линейка по ГОСТ 427.

Угольник по ГОСТ 3749.

Щупы посоответствующей нормативной документации.

Погрешностьсредств измерений не должна быть более: ±0,1 мм при измерениивсех размеров плиток, кроме длины диагоналей; ±1,0 мм — при измерениидлины диагоналей плиток и всех размеров ковров.

Допускаетсяприменять другие средства измерений, погрешность которых не ниже требованийнастоящего стандарта.

5.2 Проведение измерений

5.2.1 Длину иширину квадратной (прямоугольной) плитки измеряют штангенциркулем вдольсоответствующей грани плитки со стороны лицевой поверхности на расстоянии 5-8мм от угла.

Измерение длиныи ширины многогранных и фигурных плиток проводят по нормативной документации наконкретные изделия.

5.2.2 Толщинуплитки измеряют штангенциркулем или толщиномером (стенкомером) посерединекаждой стороны-изделия на расстоянии не более 15 мм от граней. Местоизмерения может быть смещено от середины стороны плитки не более чем на 30 мм.

В толщину плиткиследует включать величину рельефа лицевой поверхности и рифления на монтажнойповерхности.

5.2.3 Длину иширину ковра измеряют линейкой или рулеткой вдоль соответствующей стороны коврана расстоянии 50-60 мм от углов и посередине ковра; место измерения может бытьсмещено от середины соответствующей стороны ковра не более чем на 30 мм.

5.2.4 Измерениевеличины рифления на монтажной поверхности плитки проводят штангенциркулем сглубиномером в пяти произвольно выбранных точках.

5.2.5 Ширину швав ковре измеряют линейкой в пяти произвольно выбранных местах ковра.

5.2.6 Дляопределения отклонения формы ковра от прямоугольной (косоугольность) измеряютдлину каждой его диагонали линейкой или рулеткой один раз.

5.2.7 Измерениеотклонения лицевой поверхности плитки от плоскостности

5.2.7.1 Отклонение лицевой поверхности плитки от плоскостности(кривизну лицевой поверхности) определяют, используя прибор, схема которогоприведена в приложении Б.

Выбираютоснастку прибора и калибровочную плиту в соответствии с номинальными размерамиизмеряемой плитки. Калибровочную плиту устанавливают на штифтах. Индикаторывыставляют на нулевую отметку. Извлекают калибровочную плиту, на ее местоустанавливают контролируемую плитку лицевой поверхностью вниз и регистрируютпоказания индикаторов.

Квадратнуюплитку поворачивают три раза на 90° в одном направлении, каждый раз регистрируяпоказания индикаторов.

При измерениипрямоугольной плитки используют два прибора с зеркальным расположениемсоответствующей оснастки с установкой одного из индикаторов на одном приборепосередине длинной стороны плитки, на другом — посередине короткой. На каждомприборе плитку при измерениях поворачивают один раз на 180°.

5.2.7.2 До 01.07.2004 г. допускается отклонение лицевойповерхности плитки от плоскостности измерять щупом, используя в качествепрямолинейной базы ребро металлической линейки, длина которой должна быть неменее длины диагонали измеряемой плитки.

При контролеплитки с вогнутой лицевой поверхностью линейку прикладывают ребром к лицевойповерхности вдоль каждой диагонали и измеряют наибольший зазор между лицевойповерхностью и ребром линейки.

При контролеплитки с выпуклой лицевой поверхностью линейку располагают вдоль каждойдиагонали, при этом ребро линейки одним концом должно опираться на щуптолщиной, равной допустимой величине искривления. На другом конце диагоналиизмеряют зазор между ребром линейки и лицевой поверхностью плитки.

5.2.7.3 Величинуискривления рельефных плиток определяют со стороны монтажной поверхности.

5.2.8 Измерениеискривления граней плитки

5.2.8.1 Искривление граней плитки определяют, используя прибор,схема которого приведена в приложении В.

Выбирают прибори калибровочную плиту в соответствии с номинальными размерами измеряемойплитки. Калибровочную плиту помещают на основание прибора, прижимая кустановочным штифтам, и выставляют индикатор 3 на нулевую отметку.Извлекают калибровочную плиту, на ее место устанавливают контролируемую плиткулицевой поверхностью вниз и регистрируют показания индикатора.

На квадратнойплитке проводят измерения всех граней, поворачивая ее на 90° в одномнаправлении.

Для измеренияпрямоугольной плитки используют два прибора, при этом на одном прибореиндикатор 3 должен быть установлен на длинной стороне плитки, на другом- на короткой. На каждом приборе плитку при измерениях поворачивают один раз на180°.

5.2.8.2 До 01.07.2004 г. допускается искривление граней плиткиизмерять по 5.2.7.2, при этом ребро линейки прикладывают к каждой граниконтролируемого изделия параллельно ребру, ограничивающему лицевую поверхностьплитки.

5.2.9Определение отклонения формы плитки от прямоугольной (косоугольность).

5.2.9.1 Отклонениеформы плитки от прямоугольной определяют, используя прибор, схема которогоприведена в приложении В.

Выбирают прибори калибровочную плиту в соответствии с номинальными размерами измеряемойплитки. Калибровочную плиту помещают на основание прибора, прижимая кустановочным штифтам, и выставляют индикатор 5 на нулевую отметку.Извлекают калибровочную плиту, на ее место устанавливают контролируемую плиткулицевой стороной вниз и регистрируют показания индикатора.

На квадратнойплитке проводят измерения всех углов, поворачивая ее на 90 ° в одномнаправлении.

Для измеренияпрямоугольной плитки используют два прибора, при этом на одном прибореиндикатор 5 должен быть установлен на длинной стороне плитки, на другом — накороткой. На каждом приборе плитку при измерениях поворачивают один раз на180°.

5.2.9.2Отклонение формы плитки от прямоугольной может быть также измерено щупом сиспользованием в качестве прямоугольной базы металлического угольника с длинойсторон не менее длины граней измеряемой плитки.

Угольникпоследовательно прикладывают ко всем углам плитки так, чтобы одна его сторонаплотно прилегала к грани плитки, и измеряют наибольший зазор между другойстороной угольника и гранью плитки.

5.3 Обработка результатов

5.3.1 При всехизмерениях плитки и вычислениях среднеарифметического значения толщиныпоказание средства измерения и получаемые результаты округляют до 0,1 мм.

5.3.2 При всехизмерениях ковра и вычислениях среднеарифметического значения длины и шириныковра показание средства измерения и получаемые результаты округляют до 1 мм.

5.3.3 Каждоеизмеренное значение длины, ширины и величины рифления на монтажной поверхностиплитки и ширины шва в ковре должно соответствовать требованиям, установленнымнормативной документацией на конкретные изделия.

5.3.4 За длину иширину ковра принимают среднеарифметическое значение результатов трехизмерений, при этом результат каждого измерения должен соответствовать требованиям,установленным нормативной документацией на конкретное изделие.

5.3.5 За толщинуквадратной (прямоугольной) плитки принимают среднеарифметическое значениерезультатов четырех измерений, при этом разность между наибольшим и наименьшимзначениями (разнотолщинность) не должна превышать требований, установленныхнормативной документацией на конкретные изделия.

За толщинуплитки, имеющей форму, отличную от квадратной (прямоугольной), принимаютсреднеарифметическое значение результатов всех измерений, если иное не указанов нормативной документации на конкретные изделия.

5.3.6 Заотклонение формы плитки от прямоугольной (косоугольность) принимают наибольшееиз измеренных значений.

5.3.7 Отклонениеформы ковра от прямоугольной (косоугольность) вычисляют по разности длинизмеренных диагоналей.

5.3.8 Заотклонение лицевой поверхности плитки от плоскостности (кривизну лицевойповерхности) принимают:

— при проведенииизмерений по 5.2.7.1 -наибольшее из измеренных значений;

— при проведенииизмерений по 5.2.7.2:

а) наибольшее изизмеренных значений — при вогнутой лицевой поверхности;

б) половинусуммы наибольшей измеренной величины зазора и толщины щупа — при выпуклойлицевой поверхности.

5.3.9 Заискривление граней плитки принимают:

— при проведенииизмерений по 5.2.8.1 -наибольшее из измеренных значений;

— при проведенииизмерений по 5.2.8.2:

а) наибольшее изизмеренных значений — при вогнутой грани;

б) половинусуммы наибольшей измеренной величины зазора и толщины щупа — при выпуклойграни.

6 Определение прочности наклеивания плиток на бумагу

6.1 Прочность наклеиванияплиток размером не более 50х50 мм на бумагу в коврах определяют плотнымсвертыванием ковра в рулон бумагой внутрь и его последующим развертыванием. Вначале свертывания ковра два смежных крайних ряда плиток должны соприкасатьсяповерхностями, наклеенными на бумагу.

Послетрехкратного свертывания и развертывания ни одна плитка не должна оторваться отбумаги.

6.2 Прочностьнаклеивания плиток размером свыше 50х50 до 150х75 мм на бумагу в коврахопределяют, подвесив ковер в вертикальное положение не менее чем на 1 мин. Приэтом ни одна плитка не должна оторваться от бумаги.

7 Определение водопоглощения

7.1 Средства контроля

Шкаф сушильныйлабораторный с перфорированными полками, позволяющий автоматически поддерживатьтемпературу (110±5) °С.

1 — сигнализатор уровня воды; 2 -вакуумная камера; 3 — образцы, 4 — электромагнитный клапан подачи и слива воды;5- бак с водой; 6 — вакуумный насос; 7- вакуумметр; 8 — электромагнитный клапансообщения камеры с атмосферой

Рисунок 1 — Схема установки экспресс-контроляводопоглощения

Кассеты дляустановки образцов в вертикальном положении так, чтобы они не соприкасалисьдруг с другом для тех случаев, когда размеры сушильного шкафа не позволяютразместить целые плитки в горизонтальном положении на полках.

Весылабораторные технические по ГОСТ24104 с погрешностью не более 0,01 г при взвешивании образцов массой неболее 100 г и погрешностью 0,1 г — при взвешивании образцов массой более 100 г.

Плитаэлектрическая или газовая бытовая.

Емкость длякипячения с металлической сеткой или проволочной подставкой.

Ткань мягкая илигубка.

Установкаэкспресс-контроля водопоглощения (ЭКР), принципиальная схема которой приведенана рисунке 1.

7.2 Образцы

Испытанияпроводят на целых плитках или на частях одной плитки любой формы массой неменее 50 г, считающихся одним образцом, при этом число частей плитки должнобыть не менее трех.

7.3 Проведение испытания

7.3.1 Образцы, высушенные по 3.5, охлаждают ивзвешивают.

7.3.2 Припроведении испытания насыщение образцов водой можно проводить как кипячением,так и в вакуумной камере.

В арбитражныхситуациях насыщение образцов водой следует проводить кипячением.

7.3.2.1 Образцы, подготовленные по 7.3.1, помещают вемкость для кипячения на металлическую сетку или проволочную подставку так, чтобыони не соприкасались друг с другом. Затем наливают воду, уровень которой долженбыть выше образцов не менее чем на 50 мм. Воду доводят до кипения и выдерживаютобразцы в кипящей воде в течение 1 ч. В процессе кипячения воду доливают, чтобыее уровень был выше образцов. Затем образцы оставляют в той же воде на 4 ч дляохлаждения.

7.3.2.2 Образцы, подготовленные по 7.3.1, помещают ввакуумную камеру, из которой откачивают воздух. Остаточное давление в камере недолжно быть более 2,7 кПа (~20 мм рт.ст.). При этом давлении образцы выдерживают втечение 10 с, после чего в камеру подают воду до заданного уровня и сообщаюткамеру с атмосферой. Насыщение образцов при атмосферном давлении должнопродолжаться в течение 60 с.

7.3.3 Посленасыщения образцов водой по 7.3.2.1или 7.3.2.2 их извлекают изводы, протирают влажной мягкой тканью или губкой для удаления с поверхностикапель влаги и взвешивают. Результаты взвешивания округляют до 0,1 г.

7.4 Обработка результатов

Водопоглощение, % вычисляют по формуле

, (1)

где — масса образца, высушенного до постоянной массы, г;

— масса образца, насыщенного водой, г.

Результатвычисления округляют до 0,1 %.

Заводопоглощения плиток данной партии принимают среднеарифметическое значение результатовиспытаний всех образцов.

8 Определение предела прочности при изгибе

8.1 Средства контроля

Устройство любойконструкции, обеспечивающее возможность приложения нагрузки со скоростью 17-25Н/с по схеме, приведенной на рисунке 2,и имеющее прибор, позволяющий измерить разрушающую нагрузку с погрешностью неболее 2 %.

Опоры и деталь,передающая нагрузку, в месте соприкосновения с образцом должны иметьцилиндрическую форму радиусом от 5 до 10 мм. Длина опор и детали, передающей нагрузку, должна быть не менееширины образца. Обе опоры должны иметь возможность качаться около своейгоризонтальной оси.

Прокладкирезиновые толщиной (2,5±0,5) мм, шириной (20±5) мм и длиной не менее шириныиспытываемого образца.

1 — опора; 2 — резиновая прокладка; 3 — образец; 4 — деталь, передающаянагрузку

Рисунок 2 — Схема испытанияплиток на прочность при изгибе

Шкаф сушильныйпо 7.1.

Штангенциркульпо ГОСТ166.

8.2 Образцы

Испытанияпроводят на целых плитках, не подвергавшихся другим испытаниям и высушенных по 3.5.

8.3 Подготовка и проведение испытания

Устанавливаютрасстояние между осями опор, равное от 80 до 90 % длины испытываемого образца.Образец кладут на две опоры лицевой поверхностью вверх, между опорами иобразцом, а также между деталью, передающей нагрузку, и образцом помещаютрезиновые прокладки. При использовании устройств, в которых детали,соприкасающиеся с образцом, обрезинены, резиновые прокладки не применяют.Нагрузку повышают со скоростью 17-25 Н/с до разрушения образца. Затем измеряютширину и толщину образца; ширина образца может быть измерена также допроведения испытания.

Толщину измеряютштангенциркулем в трех точках в местах излома без рифлений. За толщину плиткипринимают среднеарифметическое значение результатов трех измерений. В случае,если нет возможности измерить толщину плитки без рифлений, то за толщинупринимают наименьшее из полученных значений.

8.4 Обработка результатов

Пределпрочности при изгибе , , вычисляют по формуле

, (2)

где F — разрушающая нагрузка, Н;

— расстояние междуосями опор, мм;

— ширина образца,мм;

— толщинаобразца, мм.

Результатвычисления округляют до 0,1 МПа.

За пределпрочности при изгибе плиток данной партии принимают среднеарифметическоезначение результатов испытаний всех образцов.

9 Определение износостойкости неглазурованных плиток

9.1 Средства контроля

Шкаф сушильный,весы технические с погрешностью не более 0,01 г по 7.1.

Штангенциркульпо ГОСТ 166.

Песок кварцевыйпо ГОСТ22551 фракций от 0,50 до 0,25 мм (50 %) и менее 0,25 до 0,16 мм (50 %).

Круг истираниятипа ЛКИ-3 или установка, схема которой приведена на рисунке 3, состоящая из горизонтального шлифовальногометаллического диска, укрепленного на вертикальном приводном валу, держателяиспытываемого образца и нагрузочного устройства, обеспечивающего равномерноедавление на образец, равное 0,06 МПа. Держателем образца является квадратная,открытая с одной стороны рамка, нижняя грань которой находится на (3±1) мм -выше металлического диска. За держателем образца расположены два резиновыхскребка, которые направляют абразивный материал так, чтобы он попадал на центрнабегающей грани образца. Скорость вращения диска на среднем радиусе должнасоставлять (30±1) м/мин.

1 — держатель; 2 — образец; 3 — резиновый скребок; 4- шлифовальный диск; 5 -нагрузочное устройство

Рисунок 3 — Схема установкидля испытаний на износостойкость неглазурованных плиток

9.2 Подготовка образцов

Из каждойплитки, отобранной для контроля, выпиливают по одному квадратному образцу сразмерами сторон (70±1) или (50±1) мм. Если плитка имеет указанные размеры, тоее испытывают целиком.

9.3 Подготовка и проведение испытания

Образец,подготовленный по 3.5, взвешивают,измеряют его длину и ширину и вычисляют площадь. Результат вычислений округляютдо 0,1 см². Образец (образцы) помещают в держатель лицевойповерхностью к шлифовальному диску и нагружают его так, чтобы было обеспеченодавление 0,06 МПа.

На шлифовальнуюдорожку равномерно насыпают слой абразивного материала в количестве 0,4 г на 1см² поверхности образца и включают привод шлифовального диска. После30 м пути шлифовальный диск останавливают, образец извлекают, тщательно очищаюти взвешивают. Шлифовальный диск очищают от отработанного абразивного материала.

Затемиспытываемый образец поворачивают на 90° и продолжают испытание с новой порциейабразивного материала. Этот процесс повторяют на одном образце четыре раза,каждый раз поворачивая его на 90° в одном направлении.

Если расхождениемежду наименьшей и наибольшей потерями массы после отдельных циклов составляетменее 3 % общей потери массы после четырех циклов, испытание считаютзавершенным.

Если эторасхождение больше, то испытание продолжают тем же способом и проводят 12циклов шлифования.

9.4 Обработка результатов

ИзносостойкостьQ, г/см²,вычисляют по формулам;

; (3)

, (4)

где — суммарнаяпотеря массы после 4 циклов, г;

— суммарнаяпотеря массы после 12 циклов, г;

S — площадь образца, см²;

3 — коэффициентприведения к 12 циклам испытания.

Результатвычисления округляют до 0,01 г/см².

Заизносостойкость плиток данной партии принимают среднеарифметическое значениерезультатов испытаний всех образцов.

10 Определение износостойкости глазурованных плиток

10.1 Средства контроля

Шкаф сушильный,весы технические с погрешностью не более 0,01 г по 7.1.

Цилиндр мерный сценой деления не более 1 мл.

Сита сотверстиями 0,63 и 0,70 мм.

Корундискусственный с зернами размером от 0,125 до 0,160 мм.

Шарики стальныедиаметром 1, 2, 3 и 5 мм.

1 — несущая плита; 2 — вал; 3 -образец, 4 — резиновая шайба; 5 — накладка

Рисунок 4 — Схема установкидля испытания на износостойкость глазурованных плиток

Установка, схемакоторой приведена на рисунке 4, состоитиз основной несущей плиты, приводимой в движение валом, который обеспечиваетвращение плиты со скоростью (300±1) об/мин с эксцентриситетом 22,5 мм, иметаллических накладок с резиновыми шайбами, прижимающими испытываемые образцык несущей плите. Резиновые шайбы ограничивают площадь поверхности образца,равную 54 см², и предназначены для заполнения шлифовальной смесью.Число одновременно испытываемых образцов может быть различным в зависимости отконструкции установки.

10.2 Подготовка образцов

Из каждойплитки, отобранной для контроля, выпиливают по одному квадратному образцу сразмерами сторон (100±1) мм. Если плитка имеет указанный размер, то ееиспытывают целиком. Для плиток с номинальными размерами 400х400 мм и болеевыпиливают от каждого изделия, отобранного для контроля, по два образца, одиниз которых подвергают испытанию, а другой является контрольным.

Для определенияизносостойкости используют шестнадцать образцов, из них восемь подвергаютиспытанию, а восемь являются контрольными для визуального сравнения.

10.3 Проведение испытания

Восемь образцов,очищенных от пыли и высушенных по 3.5,укрепляют на несущей плите установки. В шайбы помещают подготовленнуюшлифовальную смесь следующего состава:

смесь стальныхшариков массой 175 г, в том числе:

диаметром 1 мм -8,7 г (5 %)

» 2 мм — 43,8 г (25 %)

» 3 мм — 52,5 г (30 %)

» 5 мм — 70,0 г (40 %);

искусственныйкорунд — 3,0 г;

вода — 20 см³.

Несущую плитуустановки приводят во вращение, а затем последовательно после 150, 300, 450,600, 900, 1200, 1500 и 1800 оборотов плиты извлекают по одному образцу.

Образцыпромывают в проточной воде и помещают в сушильный шкаф примерно на 30 мин дляподсушки лицевой поверхности, затем последовательно после каждого циклапомещают по одному образцу в середину квадрата, составленного из восьмиконтрольных образцов. Получившийся квадрат из девяти образцов рассматривают срасстояния 2 м с высоты человеческого роста при освещенности 300-400 лк взакрытом помещении.

После циклаиспытания (числа оборотов в соответствии с таблицей 1), на котором обнаружено первое видимоеповреждение или изменение лицевой поверхности образца, испытание прекращают.

10.4 Обработка результатов

По циклу испытания,на котором обнаружено первое видимое повреждение или изменение лицевойповерхности, устанавливают степень износостойкости партии плиток в соответствиис таблицей 1.

Таблица 1

11 Определение термической стойкости глазури

11.1 Средства контроля

Шкаф сушильныйлабораторный с перфорированными полками, позволяющий автоматически поддерживатьтемпературу 125 и 150 °С с погрешностью ±5 °С.

Подставка(кассета) для установки образцов таким образом, чтобы они не соприкасались другс другом.

Емкость для охлажденияобразцов в воде.

Ткань мягкая.

Растворорганического красителя (чернила).

11.2 Образцы

Для определениятермической стойкости глазури используют целые плитки.

11.3 Проведение испытания

Образцы,подготовленные по 3.5, ставят вкассету и вместе с ней помещают в нагретый до заданной температуры сушильныйшкаф.

Образцы всехплиток, кроме плиток для внутренней облицовки стен, покрытых белой глазурью,выдерживают в сушильном шкафу при температуре 125 °С, плитки для внутреннейоблицовки стен, покрытые белой глазурью, — при температуре 150 °С в течение 30мин. Затем плитки извлекают и сразу помещают в емкость для охлаждения проточнойводой с температурой (15±5) °С так, чтобы плитки были полностью покрыты водой.

После охлажденияплитки извлекают из воды, на их глазурованную поверхность наносят несколькокапель органического красителя, а затем протирают мягкой тканью и осматривают.

11.4 Обработка результатов

Плитки считают термическистойкими, если после испытания не будет обнаружено повреждение их глазурованнойповерхности.

Партию плитоксчитают термически стойкой, если все образцы выдержали испытания.

12 Определение морозостойкости

12.1 Средства контроля

Камераморозильная с принудительной циркуляцией воздуха, обеспечивающая поддержаниетемпературы воздуха в камере от минус 15 до минус 20 °С.

Термостат илидругой прибор, обеспечивающий поддержание температуры воды от 15 до 20 °С.

Емкость длянасыщения образцов водой.

Контейнер дляобразцов.

12.2 Образцы

Для определенияморозостойкости используют целые плитки. Для плиток номинальными размерами400х400 мм и более допускается проводить испытание на образцах. От каждогоизделия, отобранного для контроля, выпиливают по одному образцу размером300х300 мм.

12.3 Проведение испытания

Образцы насыщаютводой одним из двух способов.

Первый способ -образцы насыщают водой кипячением в соответствии с 7.3.2.1.

Второй способ -образцы помещают на решетку в емкость с водой так, чтобы уровень воды был вышеобразцов не менее чем на 50 мм. Образцы выдерживают в воде с температурой 15-20°С в течение 48 ч, после чего их протирают влажной тканью.

Насыщенные водойобразцы помещают в контейнер так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Приразмещении образцов в несколько рядов по высоте отдельные ряды плиток разделяютпрокладками толщиной не менее 20 мм. Общий объем контейнера (контейнеров) собразцами не должен превышать 50 % объема морозильной камеры.

Проводятпопеременное замораживание и оттаивание образцов по следующей схеме:

— замораживаниев течение (2±0,2) ч при температуре воздуха в морозильной камере от минус 15 доминус 20 °С;

— оттаивание втечение (1±0,1) ч в воде с температурой 15-20 °С.

Цикл испытания -совокупность одного периода замораживания и оттаивания образцов.

Число цикловустанавливают в стандартах или технических условиях на конкретные изделия.Началом замораживания образцов считают температуру воздуха в камере минус 15°С.

В случаевременного прекращения испытания образцы после оттаивания должны храниться вводе.

Образцыосматривают после каждого цикла испытания независимо от общего числа цикловиспытаний. Выявление повреждений образцов (разрушение, образование сколов, трещин,расслоение и т. п.) проводят после оттаивания.

12.4 Обработка результатов

Образцы считаютморозостойкими, если после установленного числа циклов не обнаружено ихповреждения, как с лицевой, так и с монтажной поверхности. Если повреждениеобразцов наступило раньше, то указывают цикл, на котором было обнаружено этоповреждение.

Партию плитоксчитают морозостойкой, если все испытанные образцы выдержали установленноечисло циклов испытаний.

13 Определение химической стойкости глазури

13.1 Средства контроля

Шкаф сушильныйпо 7.1.

Цилиндр изхимически стойкого стекла диаметром от 30 до 50 мм и высотой не менее 50 мм.

Мастикауплотняющая по ГОСТ14791.

Растворителиорганические (для обезжиривания лицевой поверхности), например, ацетон по ГОСТ2768, метанол по ГОСТ 2222, спирт этиловый по ГОСТ 17299 или ГОСТ 18300 и т.п.

Растворы дляиспытания:

№ 1 — растворсоляной кислоты, приготовленный из 30 см³ НСl по ГОСТ 3118 плотностью 1,19 г/см³ и 970 см³дистиллированной воды по ГОСТ 6709;

№ 2 — растворгидроокиси калия, приготовленный из 30 г КОН марки х ч. по ГОСТ 9285 на 1 дм³дистилированной воды по ГОСТ 6709;

№ 3 — стандартныйраствор, приготовленный из 10 г сухого вещества на 1 дм³ раствора;сухое вещество представляет собой высушенную при температуре 105 °С смесьследующих компонентов:

— 33 %углекислого натрия безводного по ГОСТ 5100;

— 7 %тетрабората натрия () по ГОСТ 4199;

ГОСТ13079

— 7 % силикатанатрия плотностью 1,33 г/см³ по ГОСТ Р 50418

— 30 % мыльныххлопьев из олеата натрия (допускается приготавливать из гидроокиси натрия иолеиновой кислоты в соотношении 2,6:18,5);

— 23 %дистиллированной воды.

13.2 Образцы

Для проведенияиспытания используют целые плитки.

13.3 Проведение испытания

Лицевуюповерхность образца тщательно очищают органическим растворителем. Стеклянныйцилиндр приклеивают уплотняющей мастикой к глазурованной поверхности образца инаполняют его одним из растворов, указанных в 13.1, на высоту (20±1) мм.

Для испытанияиспользуют свежеприготовленные растворы.

Образцы,испытываемые растворами № 1 и № 2, выдерживают в течение 7 сут, один раз всутки образцы легко постукивают, а после 4 сут растворы обновляют.

Образцы,испытываемые раствором № 3, выдерживают в течение 6 ч.

По истеченииуказанного времени растворы сливают, стеклянные цилиндры снимают, глазурованнуюповерхность плитки промывают водой, тщательно очищают органическимрастворителем и помещают плитки в сушильный шкаф для подсушивания лицевойповерхности примерно на 30 мин, а затем осматривают.

13.4 Обработка результатов

Глазурь считаютхимически стойкой к действию отдельных растворов, если при осмотре с расстояния25 см при дневном свете нет явного изменения испытываемой поверхности посравнению с исходной поверхностью. Особое внимание обращают на изменение блескаглазури, окраски и рисунка испытываемой поверхности.

Партию плитоксчитают химически стойкой, если все образцы выдержали испытания.

14 Определение твердости лицевой поверхности по Моосу

14.1 Средства контроля

Минералыпробные, указанные в таблице 2.

Таблица 2

14.2 Образцы

Для определениятвердости по Моосу используют целые плитки.

14.3 Проведение испытания

Образец помещаютна ровную твердую поверхность. Острой гранью пробного минерала легким и равномернымнажатием проводят по лицевой поверхности испытываемого образца, затем ееосматривают.

Принеобходимости эту процедуру можно повторить на одном образце несколько раз доустановления четкого результата.

14.4 Обработка результатов

Твердость лицевойповерхности образца соответствует твердости того пробного минерала, которыйпредшествовал минералу, повредившему поверхность образца.

За твердостьлицевой поверхности плиток данной партии принимают наименьшее значениетвердости лицевой поверхности испытанных образцов.

15 Определение температурного коэффициента линейногорасширения

Определениепредназначено для подбора составов масс и глазурей при проведениитехнологических и исследовательских работ.

15.1 Средства контроля

Дилатометр, позволяющийфиксировать линейные изменения образца в интервале температур 20 — 600 °С спогрешностью не более 0,001 мм.

Шкаф сушильный,позволяющий автоматически поддерживать температуру (250±5) °С.

Штангенциркульпо ГОСТ 166с шагом дискретности цифрового от счетного устройства не более 0,01 мм.

Эксикатор по ГОСТ23932.

15.2 Образцы

Изготавливаютдва образца длиной (50±1) мм, сечением [(5±0,5)х(5±0,5)] мм. Торцевые граниобразцов должны быть отшлифованы таким образом, чтобы они были взаимнопараллельны и перпендикулярны по отношению к продольной оси образца.

15.3 Проведение испытания

Образец высушиваютв течение 1 ч при температуре 250 °С, после чего помещают в эксикатор дляостывания до температуры помещения. Штангенциркулем измеряют длину образца сточностью до 0,01 мм, помещают образец в дилатометр, нагревают со скоростьюподъема температуры (5±1) °С в минуту до 600 °С и регистрируют изменение длиныобразца.

15.4 Обработка результатов

Температурныйкоэффициент линейного расширения a, °С, вычисляют по формуле

, (5)

где — исходнаядлина образца, мм;

— изменение длиныобразца, мм;

— интервалтемператур, ^оС;

— поправка нарасширение кварцевого стекла трубки дилатометра в интервале от комнатнойтемпературы до 600 °С.

Результат вычисления округляют до 0,1-10^-6°C.

За температурный коэффициент линейногорасширения принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний двухобразцов.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

Перечень нормативных документов, ссылки на которыеприведены в настоящем стандарте

ГОСТ 166-89Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ427 -75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Техническиеусловия

ГОСТ 2222-95Метанол технический. Технические условия

ГОСТ 2768-84Ацетон технический. Технические условия

ГОСТ 3118-77Кислота соляная. Технические условия

ГОСТ3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 4199-76Натрий тетраборнокислый 10-водный. Технические условия

ГОСТ 5100-85Сода кальцинированная техническая. Технические условия

ГОСТ 5584-75Индикаторы рычажно-зубчатые с ценой деления 0,01 мм. Техническиеусловия

ГОСТ 6709-72Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 9285-78Калия гидрат окиси технический. Технические условия

ГОСТ 10905-86Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 11358-89Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 13079-93 Силикат натриярастворимый. Технические условия

ГОСТ Р50418-92

ГОСТ14791-79 Мастика герметизирующая нетвердеющая строительная. Техническиеусловия

ГОСТ 17299-78Спирт этиловый технический. Технические условия

ГОСТ 18300-87Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия

ГОСТ22551-77 Песок кварцевый, молотые песчаник, кварцит и жильный кварц длястекольной промышленности. Технические условия

ГОСТ23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие техническиеусловия

ГОСТ24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общиетехнические условия

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(обязательное)

Схема прибора для определения отклонениялицевой поверхности плитки от плоскостности

Б.1 Прибор,приведенный на рисунке Б.1,состоит из установочной плиты с ограничителями установки граней плитки, котораязакреплена на двух стойках на основании прибора.

Установочнаяплита оснащена тремя установочными штифтами диаметром 5 мм, расстояние междуосями штифтов и гранями измеряемой плитки составляет 10 мм. На установочнойплите размещены индикаторы часового типа в трех точках в соответствии с рисунком Б.1: в центре плитки (напересечении диагоналей квадрата или прямоугольника), в середине одной сторонына расстоянии 10 мм от грани измеряемой плитки и в углу на расстоянии 10 мм откаждой из смежных граней измеряемой плитки.

1- основание прибора; 2 — индикатор; 3 — ограничитель установки гранейплитки; 4 — установочный штифт; 5 — установочная плита; 6 — керамическая плитка

Рисунок Б.1

Примечание — На рисунке Б.1 изображен один из трех индикаторов

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

Схема прибора для определения отклонения формы плитки отпрямоугольной и искривления граней плитки

B.1 Прибор, приведенный на рисунке В.1, состоит из основания и угольника,оборудованного тремя установочными штифтами, которые расположены на расстоянии5 мм от граней измеряемой плитки (рисунокB.1). На угольнике расположены два индикатора часового типа в соответствиис рисунком B.1: один посерединеустановочных штифтов, второй — на расстоянии 5 мм от грани измеряемой плитки.

1 — основание прибора; 2 -установочный штифт; 3 — индикатор, измеряющий искривление граней плитки;4 — угольник; 5 — индикатор, измеряющий отклонение формы плитки отпрямоугольной; 6 — керамическая плитка

Рисунок B.1