ГОСТ 9.402-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием посмотреть и скачать

2 руб. 60 коп.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ

ГОСТ 9.402—80 (СТ СЭВ 5732-86)

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

государственный стандарт

СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ

ГОСТ 9.402-80 (СТ СЭВ 5732-86)

Издание официальное

‘ \

УДК 621.7.02:006.354 ‘…….. Группа Т95

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТСОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

Unified system of corrosion and ageing protection. Paint coatings. Metal surface preparation for painting

ГОСТ

9.402—80

(CT СЭВ 5732—86)^

ОКСТУ 0009

Срок действия с 01.07.81 до 01.07.96

Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные единицы (далее — изделия) из черных, цветных металлов’и сплавов и устанавливает технические требования к качеству поверхности, технологию подготовки поверхности изделий перед окрашиванием.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.L Поверхность изделия, подлежащая подготовке перед окрашиванием, не должна иметь заусенцев, острых кромок (радиусом менее 0,3 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов, остатков флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если это установлено конструкторской документацией на изделие.

1.2, Поверхность литых изделий не должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, ужимин, складок, за исключением недостатков, допускаемых стандартами или техническими условиями на отливки.

Издание официальное

★о

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта СССР

1.3. Поверхности, подлежащие подготовке перед окрашиванием, классифицируют по степени зажиренности и степени окисленное™.

Шероховатость металлических поверхностей должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032—74.

Для пневматического, безвоздушного и электростатического методов окрашивания допускается любая группа отделки поверхности по ГОСТ 9045—80. Электроаоаждавные покрытия высокого качества получают при окрашивании стали с I-й группой отделки поверхности.

(Измененная редакция, Изм. № 1.3),

1.4. Для черных и цветных металлов устанавливают две степени зажиренности (загрязненности) поверхности по табл. 1.

Таблица 1

Степень

зажиренности

Характеристика зажиренности поверхности

Первая

^Вторая

Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью (содержание загрязнений до 3 г/м*)

Наличие толстых слоев консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений, графитовых смазок, нагаров шлифовальных и полировальных паст (содержание загрязнений свыше 3 г/м²)

Примечание. Степень зажиренности определяют гравиметрическим методом с использованием растворителей.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.5. Степени окисленное™ поверхности черных металлов приведены в табл. 2.

Таблица 2

Обозначение степени окис-ленности

Характеристика окксленчости поверхности

А (С)

Б (Д)

■В (В)

г (А)

‘Примечание. В но СТ СЗВ 5732—86.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Поверхность покрыта плотно сцепленной с металлом неосыцающейся ржавчиной. На литье имеется литейная корка, пригар отсутствует

Поверхность покрыта осыпающейся ржавчиной, после очистки от ржавчины обнаруживается изъязвление основного металла. На литье имеется пригар и легко отделяющаяся формовочная смесь

Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина занимает до 5в% поверхности

Повер?::юсть покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина отсутствует скобках приведены обозначения степени окисленности

1.6. Степень окисленности поверхности цветных металлов не устанавливают.

1.7. Степени очистки поверхности черных металлов от окалины и продуктов коррозии (далее — окислов) приведены в табл. 3.

Таблица 3

Обозначение, степени очистки от окислов	* Характеристика очищенной поверхности	Об* ,наченис условий эксп лулгации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104—79	Характеристика обра Заты-ваемого изделия и материала
1(03)	При осмотре с 6Х увеличением окалина и ржавчина не обнаруживаются	У1, УХЛ1, ХЛ1, Т1, ОМ1, О М2, В5	Изделия из I и II групп металлов, подлежащие окрашиванию по I и II классам по ГОСТ 9.032—74
2(02)	При осмотре невооруженным глазом не обнаружи ваются окалина, ржавчина,	У1. У2, УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1,	Изделия из I и II групп металлов, подлежащие фосфатированию и окра
	пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои	ХЛ2, Т1, та, тз, ОМ1, ОМ2, ОМЗ, В5	шиванию, а также из металла толщиной не менее 4 мм
3(01)	Не более, чем на 5% поверхности имеются пятна и	У1. У2, УХЛ’,1, УЗ,	Изделия из чугуна и стального литья, поко
	полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности, изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25X25 мм.	УХЛ2, УХЛЗ, УХ Л 4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛЗ, та, тз	вок и горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы с толщиной металла не менее -1 мм ‘
4(01)	С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина	УХ Л 4	Т р уд но доступ н ые места крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла не мецее 4 мм

Примечания:

1. В скобках приведены обозначения степени очистки от окислов по СТ СЭВ 5732—86.

2. Марки черных металлов, входящие в группы I—III, приведены в справочном приложении 1.

3. Сварные швы должны быть очищены от шлака и неплотно прилегающей окалины. Сиарные швы после сварки электродами с флюсовым покрытием должны быть очищены от валета флюса и нейтрализованы. Значение pH поверхности, увлажненной дистиллированной водой, должно быть 5—7,5. pH поверхности контролируют визуально соответствующим индикатором

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.8. Поверхности изделий с четвертой степенью очистки от окислов окрашиванию не подлежат, за исключением случаев, указанных в табл. 5.

В технически обоснованных случаях, когда срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия, например, в результате абразивного износа, разрушающего воздействия агрессивных веществ и т. п., меньше установленного для этой системы в любых климатических условиях, допускается по согласованию с заказчиком и р¹аз|работчиком изделия ‘Проводить окрашивание при четвертой степени очистки поверхности от окислов.

\ Для изделий из металла толщиной свыше 4 мм, эксплуатируемых в условиях В5 и срок службы которых в результате абразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12 месяцев, допускается окрашивать поверхности 3 и 4-й степеней очистки от ©кисловке применением технологических схем подготовки -поверхностей 19, 23, 24 табл. 4, а также применять грунтовки — преобразователи ржавчины или преобразователи ржавчины.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.9. В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температура должна быть не ниже ,15° С и влажность не более 50%.

^! При необходимости подготовку поверхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытом воздухе при температуре не ниже 5°С.

1.10. Подготовку поверхности крупногабаритных изделий, а

также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе или в помещении при температуре ниже 5°С, проводят по стандартам или техническим условиям на изделие (классификация изделий по габаритам по ГОСТ. 9.410—88). ‘ »

Не допускается попадание на подготовленную поверхность’ изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и- паров.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.11. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием при хранении в помещении для изделий из металлов не должен превышать 24 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий (фосфатное, хроматное, химическое окисное, анодно-окис-н-ое и другие) —72 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1 ,2, 3).

1.12. Продолжительность хранения крупногабаритных изделий без средств защиты при длительном сроке сборки и монтажа в помещении с регулируемыми параметрами устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.

1.13. Для изделий специального машиностроения интервал между абразивной обработкой и окрашиванием устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.

1.14. При хранении крупногабаритных изделий на открытом, воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашива-

кием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий — 18 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Требования к технологическим процессам, ‘хранению и транспортированию химических веществ для подготовки поверхности

2.1.1. Основные требования безопасности к технологическим процессам (обезжиривание растворителями, травление, фосфати-рование), хранению и транспортированию химических веществ должны соответствовать ГОСТ 12.3.008—75.

2.1.2. Хранение органических растворителей на рабочем месте допускается в герметически закрытой таре не более двухсменной нормы.

2.1.3. Правила хранения, перевозки и розлива кислот должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или технических условиях на соответствующую кислоту.

2.2. Т р е б о в а н и я безопасности при использовании материалов, обладающих опасными и вредными свойствами

2.2.1. Требования безопасности при работе с хромовым ангидридом должны соответствовать ГОСТ 2548—77.

2.2.2. При приготовлении составов для травления сначала наливают воду, а затем, постоянно перемешивая,— кислоту.

2.2.3. При работе с составами, применяемыми при подготовке поверхности, необходимо соблюдать следующие правила:

приступать к работе только в спецодежде в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС:

пользоваться индивидуальными средствами защиты органов дыхания, лица и глаз;

следить за постоянной работой вентиляционных установок и герметичностью оборудования и коммуникаций, проводить мокрую уборку 1пыли в т11ро(иэво1Д1сггв1емных помещениях;

при попадании кислотных или щелочных компонентов на открытые участки тела и в глаза необходимо смыть их струей воды и промыть 1%-ным раствором NaHCOe или 2%^ным раствором Н3ВО3. ‘

В цехе должны быть оборудованы специальные фонтанчики с питьевой водой по ГОСТ 2874—82.

2.3. Т р е б о в а н и я безопасности к организации рабочих мест

2.3.1. Содержание производственных, подсобных помещений и рабочих мест должно соответствовать требованиям, предусмотренным Инструкцией по санитарному содержанию помещений и обо

рудования /производственн ых предприятий, утвержденной Министерством здравоохранения СССР.

2.3.2. Воздух рабочей зоны помещения, в котором проводят подготовку поверхности металлов, должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005—88.

2.3.3. При проведении операции подготовки поверхности при температуре ниже 15°С для работающих предусмотрен перерыв для обогрева в отапливаемых помещениях при температуре воздуха 18—23°С.

2.3.4. Перечень физически и химически опасных и вредных факторов приведен в обязательном приложении 2.

2.3.5. Перечень основных мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность труда, приведен в обязательном приложении 3.

2.3.6. Уровень шума и вибрации, которые возникают при механической, гидроабразивной и дробеструйной очистке, не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003—83, ГОСТ 12.1.012—90 и Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий СН 245—71.

2.3.7. Помещение, в котором проводят обезжиривание уайт-спиритом, должно быть обеспечено средствами пожаротушения: стационарным оборудованием автоматического пенного тушения, углекислотными установками, спринклерным и дренчерным оборудованием.

При отсутствии установок автоматического пожаротушения помещения снабжают пенными и углекислотными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другими противопожарными средствами в соответствии с действующими Нормами первичных средств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилых помещений.

2.3.8. Обезжиривание хлорированными углеводородами к эмульсионными составами на их основе проводят при условии полной механизации к автоматизации технологического процесса в специальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих с растворителями не допускается.

2.3.9. Ванны для обработки поверхности три повышенной температуре должны быть оборудованы автоматическими или ручными регуляторами температуры раствора.

2.3.10. При работе со сжатым воздухом необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005—75.

2.4. Требования к о б е звреживанию отходов

производства

2.4.1. Отработанные растворы перед спуском в канализацию нейтрализуют, обезвреживают или разбавляют.

Шлам, содержащий токсичные вещества, обезвреживают.

Полноту обезвреживания, нейтрализации или разбавления контролируют анализом.

2.4.2. Концентрация вредных веществ в воздухе, выбрасываемом в атмосферу системами местных отсосов, и в сточной воде, сбрасываемой в водоемы от установок подготовки поверхности, не должна превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

2.5. Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих

2.5.1. Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям стандартов:

респиратор РПГ-67А—ГОСТ 12.4.004—74;

комбинезоны—ГОСТ 12.4.099—80 или ГОСТ 12.4.100—80;

халаты —ГОСТ 12.4.131—83 или ГОСТ 12.4.132—83;

фартуки — ГОСТ 12.4.029—76;

обувь специальная — ГОСТ 124.137—84;

сапоги резиновые—ГОСТ 12265—78;

перчатки резиновые—ГОС! 20010—74;

очки защитные’—ГОСТ 12.4.013—85.

2.5.2. Руки’ работающих, соприкасающихся с грунтовками — преобразователями ржавчины, с преобразователями ржавчины и е раствори тел ям и, должны быть защищены специальными пастами, резиновыми или биологическими перчатками.

2.5.3. При очистке и ремонте аппаратуры, содержащей хлорированные растворители, применяют противогаз марки А по ГОСТ 12.4.121—83.

2.5.4. Проведение работ по очистке внутренней поверхности .крупногабаритных изделий допускается при условии соблюдения требований ГОСТ 12.3.016—87 и правил техники безопасности.

(Измененная редакция. Изм. № 1). \

3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

3.1. Схемы технологических процессов подготовки поверхности перед окрашиванием приведены в табл. 4.

3.2. Конкретную схему, обеспечивающую необходимое качество подготовки поверхности, выбирают по табл. 5 в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики изделия.

В технически обоснованнш; случаях, в евши с таштруктив-ными особенностями, назначением и другой спецификой изделий, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в табл. 4, is условиях эксплуатации, не предусмотренных для конкретных схем табл. 5. _s

3.3. Подготовку поверхности изделий, эксплуатируемых в особых средах по ГОСТ 9.032—74, проводят, как для условий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 по ГОСТ 9.104—79.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

	Номер схемы
ICffiJata X actajaja Ja к aJatstata X ajMalsia ЛЛЕ1:р№Фб5р6)&:ЛОйОС1)0)ФФЮ^о:сз	Наличие окислов
1 +1 +1 +M ++ I +1 1 + +Т ±Т !+ +	растворителем	Обезжири вание
“fl+T + I+’M I+T.+ +I 1 + I + +1 \|	. водным раствором
+ M-I + I++! I + I++I 1 + 1++Г 1	Промывка водой
I++I I++I 1 1 1 1 + П 1 N + l 1 1	Сушка
T 1 И 1 Г T + 1 + И 1 + T + M 1 + Г +	Травление	Удаление окислов и/или окалины, увеличение шероховатости
1 I+ + T I ‘+1 +1 М +1 +1 I Г+Г+1	Механическая обработка
I I ++I 1 + 1+1 ! 1 + 1-НМ I 1 + 1 +1 1	Обдувка сжатым воздухом
1 1 1 1 1 1 1 + 1 + 1 1 I+.I + I 1 1 +1+ ■	Промывка водой
I II 1 II 1 1 1 \|++++++++++++■	Фоофатирование
I 1 I II I I 1 I I I 1 1 1 1 ! 1 I1III	Одновременное обезжиривание и фосфатирование
1111111111++++++++++++	Промывка водой
1 1 1 1 II II II 1 [ 1 1 II 1 1 1 1 1 1	” ” / Анодирование
1 М 1 II II III ! 1 II М М 1 II	Промывка водой
М ! I I ! 1 1 f 1 Т 1 1 1 1 I I II 1 I Т	Химическое оксидирование ‘
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	Промывка водой
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 II II 1	Хроматирование
1 1 1 1 ( 1 1 1 1 1 II 1 1 II 1 1 1 1 1 1	Промывка водой
1111++++++111111++++++	Пассивирование
+111++++++++++++++++++	Сушка

08—гокв xjoj 8 э

Таблица 4

Номер схемы	Наличие окислов	Обезжири вание	Промывка водой ^	Сушка	Удаление окислов и/или окалины, увеличение шероховатости	Обдувка сжатым , ВОЗДУХОМ	Промывка водой	ш я я CQ а 0 р. Ж f- ctf ’в’ и 1	Одновременное обезжиривание и фосфатироваике	лг о rf о я X я 3 £ О & С	Анодирование	Промывка водой	Химическое оксидирование	«с о § Я cl В 3 £ о а С	’ й) Я Я со Ж О Я & £ о & X	Промывка водой	Пассивирование	Сушка
растворителем	годным раствором	Травление	Механическая обработка
23	Да	+
24 ‘	Да	*—	+	+	—	— ■	.—	■—	—	—	—	—	—	—	—	-—	-—	—	—	+
25	Нет	р—	,—			—	.—	—	.—.	. -—	—	4	—	—	—	—	—	—	—	—
26 <	Нет	,— .	—			—	—	.—	—	—	—	4	+	—	—	—	—	■—	—	+
27	Нет	__	.—			—	—	—		—-	—	4*	+	—	. —	—	—	—	—
28	Нет	,_	+			. —	– __	—	—₁	—	—	—	—	—	—	4	+	—	—■	—
29	Нет	__	+			—		__		■—■	•—	■ —	—■	+	+	—	—	■—	—	—
30	Нет	_г_	+			■—	—,	__	.—	—	—	—	■—	+	+	■—	—	+	+	—
31	Нет	,_	+			—	—	.—,	—	—■	—	—	—	—	—	—	‘—	+	+	—
32	Да	+	__			—	—	4	4	—■	■—	—	—	+	+	■—	~~ 9	■—		—
33	Да	.+				—	.—	4	4	—	—	.—	—*	+	+	—	—	+	■+	—
34	Да		– +	+	—	4	.—	—,	—	—	—>	—	.+	+	¹—¹	—	—	—	—
35	Да	—-	+	+	—	4	—	—	—.	■ —	.—	—	+	4-	—	—	+	+	—-
36	Нет	+	__			—	■-!	* .—	—.	—*	—	4	+	—	——	—	—	—	—	—
37	Нет	4	__ .			—	—	—.		—	—	4	+	. ■—	—■	—	—	■—	■ —	+
38	Нет	._	4	+	—	.-,		—	—	—	4	+	—	—‘	—	,-	—	—	—
39	Нет	—	+	+	-—	—	—.	—	—	—	+	+	—	—	-г	—	—	—	+

Знак (4-) означает, что данную операцию проводят, знак (—) —не проводят.

Примечания:

1. Взамен фосфатировакия допускается применение фосфатируюшщ грунтовок, при этом последующие за фосфата ров ани ем операции не проводят. ф

ГОСТ 9.402—80 С.

2. При окрашивании изделий методом электроосаждения после пассивирования проводят цромывку деминерализованной {электропроводность не более 20 МкСм/см) или дистиллированной водой.

3. При отсутствии жировых загрязнений и маркировочных красок обезжиривание не проводят.

4. Для обеспечения качественного типа цинк-фосфатного покрытия проводят химическую активацию но рекомендуемому приложению 4,

5. При обработке по схемам 23—24 наличие ржавчины не допускается.

6. Для подготовки поверхности изделий из цветных металлов допускается применять схемы 19—24.

7. По схеме 26 подготовка поверхности проводится методом пароструйного обезжиривания с одновременным фосфатированием. Сушку проводят только труднодоступных поверхностей.

8. Одновременному обезжириванию и фосфатированию подвергают пр-верхности с первой степенью зажиренности.

9. Аморфные железо-фосфатные покрытия на поверхности со 2-й степенью зажиренности наносят по схемам 36—39; с 1-й степенью’ зажиренности — по схемам 25—27, 36—39.

10. При окрашивании изделий методом анодного электроосаждения пассивирование допускается не проводить.

И. Для стальных и чугунных отливок при отсутствии масляных

загрязнений механическую обработку проводят без предварительного обезжиривания.

12. Одновременное обезжиривание и фосфатирование для обработки

горячекатаной стали применяют при предварительной механической очистке от •калины.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

Таблица 5

Условия эксплуатации по ГОСТ РЛ04—79	Материал изделия	Характеристика изделия	Номер схемы по табл. 4
У1, У2, ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, Т2, ОМ1, ОМ2, В1, В2, В5, Т1	Металлы групп I и II	Изделия ’ из металла толщиной до 2 мм включительно	1—6
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, ТЗ, ОМЗ, вз			7—12, 31. 26, 37, 39
У2, ХЛ2, УХЛ2, ХЛЗ, УХЛ4, УЗ, УХЛЗ		–	27. 36. 38
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХ Л 2, УХЛЗ, УХ Л 4, ОМ4			13—18
У2, УЗ, ХЛ2, ХЛЗ, УХЛ2, УХЛЗ, УХЛ4			19—22

Продолжение табл. 5′

Условия эксплуатации по ГОСТ 9.104—79	Материал изделия	Характеристика изделия	Номер схемы по табл. 4′
У1, У2, ХЛ2, ХЛ1, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4	Металлы групп 1 и II	Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно	25
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛЬ УХЛ2, Tl, Т2, ОМ1, ОМ2, В5		Изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм	7—12.-
У1, У 2, ХЛ1, ХЛ2, УХ Л 2, УХЛ1, ТЗ, ОМЗ, УХЛ4		включительно	IS—LS:
У2, УЗ, ХЛ2, ХЛЗ, УХЛ2, УХЛЗ, УХЛ4, ТЗ, ОМЗ %		Крупногабаритные изделия	19—22
Я.-У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, ТЗ, ОМЗ		Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно	13—18
		Крупногабаритные изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно	25, 26, 37, 39
■		Крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм	19—22 13—18 25—27 36—39
Т1, ТЙ, У1, ХЛ1, У2, ХЛ2.			19, 20
У2, УЗ, ХЛ2, УХЛ2, УХЛЗ, ТЗ, ОМЗ, УХЛ4		Крупногабаритные изделия из металла разной толщины	23. 24
BI, В2, ВЗ, В5		Изделия из металла толщиной более 4 мм	7—18, 25, 26, 37, за

Условия эксплуатации по ГОСТ 9.104—79	Матеоиал изделия	Характеристика изделия	Номер схемы по табл. 4
У1. У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХ Л 2, Т2, ТЗ, ОМЗ, УХЛ4	Металлы групп I и II	/ Изделия из металла толщиной более 4 мм	‘ 13—22
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УЗ ХЛЗ..УХЛ1, УХ Л 2, УХЛЗ, УХЛ4, Т2; ТЗ, омз		Изделия из чугунного и стального литья, поковок и горячих штамповок; крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм	23, 24
Т1. 01, В1		Изделия из стального и чугунного литья	7—18, 25, 26, 37, 39
УХ Л 4		Труднодоступные места крупногабаритных изделий и изделий слож -ной формы с толщиной металла более 4 мм	23, 24
Bl, В2, ВЗ, Во		Частично окрашенные изделия	19—22
‘		Частично окрашенные изделия с окислами на неокрашенной поверхности: для окрашенной части £ля неокрашенной части	21—22 « 14, 16, 19, 20
Т1,- У1, ХЛ1, УХЛ1		Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм в сборе (автобусь*) и изделия, воспринимающие вибра-‘ ционные нагрузки (мотоциклы, велосипеды, детали автомобилей, изде-лия автотракторной, мотоциклетной и велосипедной осветительной и светосигнальной арматуры)	26, 37. 39 /

Продолжение табл. 5

Условия эксплуатации по ГОСТ е.104—79	Материал изделия	Характеристика изделия	Номер’ схемы по табл. 4
УХЛ4	Черные металлы	Любые изделия	■23. 24
В1, В2, ВЗ, ,В5	Крупногабаритные изделия, окрашиваемые на период консервации
В1, В2, ВЗ, В5 <	Металлы группы III и цветные металлы	Частично окрашенные изделия	■ 21 22
У1, ХЛ1, УХЛ1. Т1, ОМ1. ОМ2, В5	Т2о		Изделия простой и	19. за
У1. У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, ТЗ, ОМЗ, УХЛ4	Металлы группы III	средней формы	21, 22
В1, В2, ВЗ, В5		Изделия сложной формы	21—25
В1, BS, ВЗ, Вб	Все . металлы	ф Полностью окрашенные изделия	121, 22
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, ОМ1. -ОМ2, Вб	Т2,	Титановые сплавы		Л 9—22 29. 32—35
У1, ХЛ1, УХЛ1, TJ, ОМ1, ОМ2, В5	т2,	Медь н	*	19—(22
Т1, Т2, ТЗ, 04, В5, X Л1, УХЛ1	01,	медные сплавы	Любые изделия	18
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ 1, УХЛ2, Т2, 0М2	Алюминий и его сплавы	*	19—22

Условия эксплуатации по ГОСТ 9.104—79	/Материал изделия	Характеристика изделия	Номер схемы по табл. 4
УХЛ1, Tl, Т2, тз, ОМ1, ОМ2, Bl, В2, ВЗ	Алюминий и его сплавы	Любые изделия	26—28 31, 36—39
Tl, Ol, УХЛ1, ХЛ1, В1, £2, ВЗ. В5.-ОМ1, ОМ2	29—30
Алюминиевые литейные сплавы	32—35
Т1, У1, ХЛ 1, УХЛ1	Изделия из металла толщиной более 4 мм	22
У1.-У2, Tl, Т2	Цинк- алюминие- вые сплавы	Любые изделия	26. 27 36—39
Tl, Т2, ОМ1, В1. У1, У2, ХЛ1, ХЛ2	1 Цинковые сплавы	6. 12
Tl, Т2, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, Bl, В5, ОШ, ОМ2	31
У1, У2, ВЗ, УХЛ4	22
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2. УХЛ1, УХЛ2, ТЗ, ОМЗ, УХЛ4	Цветные металлы и их сплавы	21. 22
Т1. У1	Листовой металл группы I с плотно сцепленной прокатной окалиной 1	Изделия из металла толщиной более 2 мм. После обработки для защиты наносят системы покрытий: груягг В Л-02—1 слой, эмаль АС-182—2 слоя;	’23

Продолжение табл. 5

Условия эксплуатации по ГОСТ 9.104—79	.Материал изделия	Характеристика изделия	Номер схемы по табл. 4
Т2, У1, ХЛ1	ЛИСТОВОЙ металл группы I с плотно- сцеплеиноЙ прокатной окалиной	грунт ВМЛЛ0143—1 слой или грунггВМЛ-0143—«1 слой, эмаль МЛ-12—(1 слой	23 1
У1, У 2	грукт ГФ-021 —1 слой эмаль ХВ-518—2 слоя
У1	Горяче-катанный уголок из металла 1 группы	Для овощных поддонов

Примечания:

1. Обработка поверхности для условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, ТЗ, ОД18, УХЛ4 по схемам 23 и 24 докускается только для изделий, срок службы которых не превышает срок службы покрытий.

2. Для подготовки поверхности допускается применять составы, не указанные в настоящем стандарте и ГОСТ 9.305—84* если они обеспечивают качество подготовки поверхности, удовлетворяющее/требованиям настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Иэм. ЛЬ 3).

3.4. Количество уносимого раствора в зависимости от сложности изделий приведено в табл. 5а.

Таблица 5а

		Количество раствора,
Форма изделия	’ Групма сложности	уносимого 1 м*
по ГОСТ 9.410—88 ‘	изделий	поверхности.
		м®/«*
Простая	1 /	До
	1	5ХЮ-»
Средняя	2	До
	15X10“’
Сложная	3	До 25X10-‘ 1

Примечание. При обработке поверхности особо мелких изделий в корзинах или барабанах количество уносимого раствора приравнивают к количеству для ниже стоящей группы сложности изделий.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

■2—251

3.5. Подготовку поверхности изделий из магния и его сплавов для условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4, Т2, ТЗ, ОМЗ проводят ио рекомендуемому приложению 5 или стандартам на технологический процесс окрашивания.

(Измененная редакция, Изм* № 1).

3.6. При окрашивании изделий, покрытых хромом, серебром, цинком и прочим электрохимическим способом, а также при обработке изделий из некоррозионно-стойких материалов типа Э8, ЭЮ и прочих подготовку поверхности проводят по стандартам или техническим условиям на процесс окрашивания.

3.7. Материалы и химикаты, применяемые для подготовки поверхности перед окрашиванием, приведены в справочном приложении 6.

3.8. Обезжиривание

3.8.1. Вид обработки и последовательность выполнения операций обезжиривания выбирают по табл. 6.

3.8.2. Обезжиривание растворителем

3.8.2.1. В качестве растворителей для обезжиривания поверхности применяют трихлорэтилен, тетрахлорэтилен . (перхлорэти-лен), хладон-113 (фреон-113), хладон-30 (фреон-30) и бензин-растворитель лакокрасочных материалов (уайт-спирит), нефрас С-150/200.

(Измененная редакция, Изм. № 1). ‘ ч

3.8.2.2. Обезжиривание трихлорэтиленом, тетрахлорэтиленом, хладоном-113 и хладоном-30 проводят при наличии оборудования, позволяющего регенерировать отработанные растворители.

Обезжиривание хладоном-113 и хладоном-30 проводят на оборудовании, исключающем попадание паров в атмосферу.

3.8.2.3. Не допускается обрабатывать трихлорэтиленом:

изделия, смоченные водой или водными растворами;

изделия из алюминия и его сплавов, содержащие большое количество стружки или (имеющие (небольшую толщину (менее 0,5 мм);

изделия из титана и его сплавов, используемые в авиастроении.

3.8.2.4. Водородный показатель (pH) водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не менее 6. Для стабилизации трихлорэтилена в него добавляют 0.01 кг/м³ одного из перечисленных веществ: триэтиламин, монобутиламин, уротропин или 5—10 кг/м³СТАТ-1.

3.8.2.5. Технологические режимы обезжиривания растворителями приведены в табл. 7. ^v

3.8.2.6. Массовая концентрация масел в растворителях, предназначенных для обработки выдержки в парах растворителя, не должна превышать 600 кг/м³, при обработке погружением и распылением перед сушкой— 2 кг/м³.

3.8.3. Обезжиривание эмульсионными составами

Таблица б

	>		Обработка растворителем	Обработка водным раствором
		Нагревание до температуры стекания смазок				щелочным	раствором
Характеристика зажирен-ности поверхности	Обработка горячей водой (70-90), °С	погружением или распылением	выдержкой в парах	эмульсионным составом	в одной ванне	в двух последовательных ваннах
Наличие тонких слоев			+	–		_t__{_}	,_,
минеральных маоел, оме-	—		—	+	—-	—	•—■
шанных с пылью, сма зок, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью				;		+
Наличие толстых слоев		+	+		_ ■	__	)—
консервационных смазок		—	.—	—	—
и масел	—	,+	—	—	—	;+	—
	—.	…	+	ч-	—	■—	«—
	—	—	—	—	—	—	^J +
Наличие графитовых	__	–	+	+	.—	+	—
смазок, нагаров, шлифо	—	— ‘	+	‘— .	—	1 “Г	—.
вальных и полироваль	—,	—	•—	—	+	-К	—
ных паст				^ ‘ V			+ ‘

Знак (+.) означает, что данную операцию проводят, знак (—>—-не проводят.

ГОСТ 9.402—”80 С. 17

3.8.3.1. Технологические режимы обезжиривания эмульсионными составами приведены в табл. 8.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.8.3.2. Необходимость замены эмульсионных растворов определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания.

3.8.3.3. Эмульсионные обезжиривающие растворы применяют при наличии оборудования для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов.

Таблица 7

Наименование растворителя	Температура,	Давление жидкости,	Продолжительность обработки, им
X	МПа Скгс/см²) у	погруже нием	распыле нием	в парах растворителя
Тетрахлорэтилен	¹ 2t0zfc5	_ы	1—5	^: ■
Трихлорэтилен стаби *	15—40	0.05—0,30	—	1—2	Г-
лизированный	40±5	(0,5—3,0)	\—3		■—
Тетрахлорэтилен	121 ±5	—и	—	—.	2—3
Трихлорэтилен стабилизированный	87±5	—	—	—	2—3
Хладон-113, хладон-30, бензин — растворитель л акокр асоч ных матери а -лов, нефрас С-150/200	20±5		1—5

Таблица 8

Материал обрабатываемых изделий	Марка состава	Массовая концент рация состава, кг/м*	pH	Температура, °С	Давление жидкости, МПА {(ср/см²)	Продолжительность обработки, мин
погру жением	распы лением
Все металлы	ТМС-31-1А	« 60—80	8,2—8,6	20^—60	—	5—20	—
Аполир-К	За—75	—	60—70	—	5—20	—
Черные металлы	ЭО-1	40—100	9,6—10,0	15—30	0.1—0.2 (1.0—2,0)	—	1—2
ЭО-1	40—230	9,6—10,0	15—30	—	5—30	—

Примечание. Обезжиривающие составы 1МС-31—1А и «Аполир-К» применяют при межоперационном хранении для удаления жировых загрЙзнений второй степени зажиренности, при этом необходимо последующее обезжиривание водными растворами. ‘

3.8.4. Обезжиривание щелочными водными растворами проводят по рекомендуемому приложению 7.

Нормативы расхода обезжиривающих составов для поверхности с первой степенью зажиренности приведены в таблице 8а. При использовании составов, не указанных в таблице 8а, допускается увеличение их расхода на 10 % от расхода нормируемого состава, применяемого для тех же целей.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица 8а

	–	Норматив расхода»
		iVm¹, не более»
			при
Наименование	Способ применения	группе сложности
состава
	1	2	а
КМ-1	Распыление при температуре	6	8	9
	60—65°С
КМ-1	Погруженйе при температуре	б	10	12
	60—65°С
КМУ.-1	Распыление при температуре	6	8	9
	60—65*0
КМ-19	Погружение при температуре	8	10	.12
	60—70°С
КМ-18	Распыление при температуре	6	8	9
	60—70°С
ЛАБОМИД 203	Пргружение при температуре	9	11	13
80—90°С
ЛАБОМИД 101	Распыление при температуре t 70—85°С	8	10	11
ЛАБОМИД Ш2	То же	8	10	11
ТЕМП 100Д	Распыление при температуре	8	10	11
	‘ 60—75°С
МС-15	Погружение при температуре	8	10	12
	75—80°С
МСМ5	Распыление при температуре 75—80*0 Погружение при температуре	6	8	9
MG-17	8	<10	12
	75—80*0
МС-17	Распыление при температуре	6	8	9.
	75—80°С
МЛ-51	Распыление при температуре	6	8	9
	GO—85°0

Табл. 8а (Введена дополнительно, Изм. № 3).

3.8.5. Б технически обоснованных случаях (крупногабаритные изделия сложного профиля, ремонтная подготовка поверхности, подкрашивание изделий в сборе и других) обезжиривание проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом или водными растворами. ;

Щетки и протирочный материал не должны оставлять следов (частичек материала, ворса и других) на обрабатываемой поверхности. ,

3.9. Удаление окислов

3.9.1. Выбор способа очистки поверхности металлов I и II групп в зависимости от степени окисленности поверхности и степени очистки от окислов проводят по табл. 9.

Таблица д

	Степень окисленности по-
*		верхности
Способ удаления окислов	А	Б	в	г	Пример применения
	Степень очистки от окислов
Травление	1	2	1	1	Обработка изделий любой формы. Удаление
/ Дробеструйная, дро-					окислов из труднодоступных мест (карманов, отверстий, пазрв и т. п.>
				Обработка изделий
беметная, струйно-абра					простой формы, преиму
зивная, жидкостно-аб					щественно с толщи ной
разивная, вибро-абра-злвная обработка	I	2	1	1	стенок более 3 мм
Механизированная					Обработка крупнога
очистка (вращающиеся					баритных изделий (за
щетки, пневматические					чистка сварных швов,
молотки, с использова					удаление продуктов кор
нием шлифовальных					розии и т. п.), местное
шкурок и др.)	2	4	3	’ 3	удаление окислов или стар ых л акокр асочных покрытий перёд ремонтным окрашиванием
Очистка вручную при помощи металлической щетки, шабера, сбивочного молотка или шлифовальных шкурок	3	4	4	3. 4	То же

Примечание, Очистка вручную допускается при наличии на поверхности легкой ржавчины или следов коррозии. При этом достигается 1 или 2-я степень ОЧИСТКИ ОТ ОКИСЛОВ’.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

(

3.9.2. Механическая очистка поверхности

3.9.2.1. Механическую очистку проводят шлифованием абразивными кругами, в барабанных и вибрационных установках; краце-ванием; струйно-абразивной, дробеметной обработками или другими механическими способами.

Для струйной, дробеметной и абразивной обработок применяют чугунную или стальную дробь по ГОСТ 11964—81 или шлифовальные материалы по ГОСТ 3647—80.

(Измененная редакция, Изм. № 1,2).

3.9.2.2. Дробеструйную и дробеметную обработки изделий проводят при толщине металла не менее 3 мм.

Допускается дробеструйная обработка тонкостенных изделий, если при этом не нарушается их геометрическая форма.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.9.2.3- После очистки алюминия и алюминиевых сплавов металлическим песком осуществляют травление изделий в растворах азотной кислоты.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.9.2.4. Очистку изделий из магниевых сплавов проводят «по стандартам или техническим условиям на изделие.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.9.2.5; Изделия из коррозионно-стойких сталей после очистки шлифовальным материалом подвергают травлению.

Изделия специального машиностроения из коррозионно-стойких сталей, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов обрабатывают по стандартам, техническим условиям или конструкторской документации на изделие.

3.9.2.6. Размер металлической дроби или шлифовальных материалов для абразивной очистки и давление воздуха устанавливают в зависимости от толщины стенок по табл. 10 или конструкторской документации на изделие.

Таблица 10

Толщина стенки изделия, мм	Шлифовальный материал или металлическая дробь	Размер зерна, мл!	Давление воздуха, МПа (кгс/см³)
До 1	Кварцевый песок	0,5—2.0	0,1—0,2 (1—2)
Св. 1 » 3		1.5—2,0	0,3—0,5 (3—5)
» 3		2,0—2,5	0,4— 0,6 (4—6)
До 1	Металличёский песок	0,15—0,30	0,2—0,5 (2—5)
Св. 1 * 2,5	.	0.30—0,50	0,4—0,5 (4—5) \
» 2,5 » 5,0		0,50—0,80	0,4—0,6 (4—6)
» 5,0		0,80—1,00	0,4—0,6 (4—6) j

Толщина стенки изделия, мм	Шлифовальный материал или металлическая дробь	Размер зерна, мм	Давление воздуха, МПа Осгс/см³)
До 1	Абразивный порошок	14, 16	0,10—0,15 (1—1,5)
Св. 1 » 3			0,15—0,25 (1,5—2,5)
» 3 До I	Металлическая дробь	ОД; 0,2	0,30—0,40 (3—4) 0,2—0,3 (2—3)
Св. 1 » 3 • 3		0.2; 0,3 от 0,3 и выше	0,3—0*4 (3—4) 0,4—0,6 (4—6)

Примечания:

1. Для шлифовальных материалов приведены номера зернистости, для металлической дроби— номера дроби.

2. Кварцевый песок применяют только при струйно-абразивной обработке.

(Измененная редакция, Изм. №1,3).

3.9.2.6а. Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной обработки и требуемая минимальная толщина . лакокрасочного покрытия приведены в справочном приложении 11.

«.(Введен дополнительно, Изм: № 2).

3.9.2.7. Струйно-абразивную обработку выполняют суспензией песка или электрокорунда в воде под давлением 0,3—1,0 МПа (3,0—10,0 кгс/см²), объемное отношение абразива к воде должно составлять от 1 : 6 до 1 : 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.9.2.8. Для предотвращения коррозии черных металлов в суспензию вводят один из компонентов, приведенных в табл. П.

Таблица 11

Наименование компонента	Массовая концентрация, кг/м³
Танин ‘ ,	20,0—30,0
Двухромовокислый калий	0,5—1.0
(натрий)
Кальцинированная сода	1,5-42,5
Азотистокислый натрий	‘2,0—10,0

3.9.2.9. Очистку магниевых сплавов механизированным или ручным инструментом проводят с применением шкурок марки 71F.

3.9.2.10. Газопламенную очистку поверхности перед очисткой ручным или механизированным инструментом проводят при толщине металла не менее 6 мм.

3.9.3. Травление

3.9.3Л. Составу растворов и режимы травления черных и цветных металлов приведены в табл. 12 и ГОСТ 9.305—84.

Таблица 12

	Состав раствора	Режим обработки
Наименование		Массовая концентрация, кг/м*, при обработке	погружением		распылением
материала или
характеристика	Наименование
изделия	компонента		распыле-	Темпера	Продолжи	Темпера	Давление	Продол
		погружением	нием	тура, ^вС	тельность, мин	тура, X	жидкости, МПа (кгс/см²)	жительность, мин
Изделия I и II	Серная кислота	200—250	50-100				ai-o,2
групп металлов	Ингибитор (ка-тапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)	1-5	5—10	60—80	10—30	60-80	(1.0—2.0)	3—5
*	Соляная кислота	30-50
	Серная кислота	175-200
	Ингибитор (ка-			15-35	3—30		–
	тапин, ПБ-6, ХОСП-10 и дру

	гие)	1—5 ‘
	Соляная кислота Ингибитор (ка	2001—250	50—100		10-30	15—35	0.1-0,2
	тании, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)	1—5	5—*10	15-35	(1.0—2.0)	2-3


	Серная кислота Хлористый	120—170		65-85	6-8		—
	натрий	140—180
	Серная кислота Хлористый	125-200
	натрий	30	►	15-35	50-60	—		_.,
	Присадка ЧМ	1—2

ГОСТ 9.402—80 С. 28

Наименование материала или характеристика изделия	Состав раствора	Режим обработки
Наименование компонента	Массовая концентрация, кг/м®, при обработке	погружением	распылением
погружением	распыле нием	Температура. ^РС	Продолжи тельность* мин	Температура, °С	Давление жидкости, МПа (кгс^ем²)	Продолжительность, мин
Стальные изделия, имеющие сварные швы, ¹чугунное литье	Ортофосфорная кислота	100—150	50—100	75—S0	20-60	60—80	0.1—0.2 (1.0-2,0)	5—8
Состав 1.120	100—150	—-	15-40	20—60		■_
, Изделия нз III группы металлов \	Соляшя кислота Азотная кислота Хлорное железо	200—300 S0—100 20—120	15-35	30	—	•-	—
Серная кислота Азотная кислота Фтористоводородная кислота	80—110 100—200 15-50	—	15-35	10-60	—	—	—
Азотная кислота Фтористоводородная кислота	350-400 15—25	—	15—35	10—20	-—	-.	—
Соляная кислота Уротропин	100—250 10-20 ,	’1	15-35	10—эо	—	—	—
Соляная кислота Серная кислота Ингибитор КС	100-250 300-400 2—3	—	15-35	5—20	—т		—

С. 24 ГОСТ 9.402—80

	Состав раствора
Наименование материала или характеристика изделия N		Массовая концентрация, кг/м³, при обработке
Наименование компонента	погружением	распыле нием
Изделия из III группы металлов	Соляная кислота , Азотная кислота	300—600 80—100	—
Алюминий и алюминиевые	Едкий натр	40—60	—
сплавы	Едкий натр	10—15
	Азотнокислый натрий	5—10	—
	Кальцинированная сода	12—15
	Едкий натр	20—35
	Кальцинированная сода	20—00
Высококремнистые алюминиевые сплавы	Азотная кислота Фтористоводородная кислота	230—280 7—10	—
	Азотная кислота	40—52	___
	Фтористоводородная кислота	130—140

Режим обработки

погружением	распылением
Температура, °С	Продолжи тельность, мин	Температура, ?С	Давление жидкости, МПа (кгс/см^)	Продолжительность, мин
15-35	5—10	—	—	—
45—60	До 2	—	—	—
40—55	До 2	—	—	—
40-55	До 2	—	—	■—
13—35	5—20	—	—	—
15-40	1-3	—	—	—

ГОСТ 9.402—80 С. 25

Наименование материала илн характеристика изделия	Состав раствора
Наименование компонента	Массовая концентрация, кг/м*, при обработке
погружением	распыле нием
Высококремнистые алюминиевые сплавы	Азотная кислота Фтористоводородная кислота	660-680 120-140
Медь и ее сплавы.	Серная кислота	180—200	— . ,
Серная кислота Сернокислое железо (Ш)	8-12 90—110	i
Медь и ее сплавы с сильно окисленной поверхностью и бериллие-вые бронзы	Едкий натр Азотистокислый натрий	400-600 200-250	—
Суперинвар, инвар, ковар без окалины	Соляная кислота Серная кислота	400 200	—
Соляная кислота	1000	—
Соляная кислота Формалин	•1000 50	. —

Режим обработки

погружением	распылением
Температура, °С	Продолжи тельность, мин	Температура, °С	Давление жидкости, МПа (кгс/см^а)	Продол-житель-ность, ми*
15—35	До 3	—	—	—
15—35	1—20	—	—	—
15-35	0,2—0,3	—	—	—
136-145	20—30	—■	—	—
60-80 .	0,1—0,3	—	—	—
15—25	—^ -1-2	—	—	—
60—80	20—60	—	—	—

С 26 ГОСТ 9.402

Наименование материала Или характеристика изделия	Состав раствора	Режим обработки
	Массовая концентрация, кг/м*, при обработке	погружением	распылением
Наименование компонента	погружением	распыле нием	Температуру, ^вС	Продолжи тельность, мин	* Темнера-тура, *С	Давление жидкости, МПа (кгс/см²)	Продолжительность, мни
Ковар, инвар, суперинвар с плотным слоем окалины	Соляная кислота Уротропин	1000 40-50	—	40-50	10—15	—	—■
Соляная кислота Формалин	.1000 50	—	60-00	20-60	—	” —	—
Соляная кислота Серная кислота	400 200	—	15—35	15—30		%	— • “
Пермаллой	Соляная кислота Азотная кислота Серная кислота	150 750 1000	—	15—35	15—30	‘—	■ —	—
Никель, монель-металл	Серная кислота Азотная кислота Хлористый натрии	500 5000 5-10		15-35	2—3 ‘раба на 2— 3 с с промежуточной промывкой	—	■ —	ГОСТ 9.402—80 ; 1

Примечание. Состав 1120 допускается наносить на поверхность кистью или протиркой ветошью.

ГОСТ 9.402—80 С.

3.9.3.2. Составы растворов корректируют добавлением концентрата или соответствующих компонентов.

3.9.3.3. Предельно допустимые массовые концентрации солей железа в травильных растворах приведены в табл. 13.

3.9.3.4. Для удаления окалины и ржавчины с поверхности крупногабаритных изделий из металлов I и II групп применяют травильную пасту, которую наносят шпателем, штукатурными лопатками или пастопультом и выдерживают в течение 1—6 ч, после чего поверхность промывают водой и на 0,5—1,0 ч наносят пассивирующую пасту, затем промывают и высушивают.

3.9.3.5. Составы травильной и пассивирующей паст приведены в табл. 14.

3.9.3.6. При подготовке поверхности изделий, предназначенных

для условий эксплуатации У1, У2, УЗ, УХЛ4, применяют грунтовки преобразователи ржавчины для поверхностей со степенью окисленности А, при невозможности применения струйно-абразивной очистки или других методов, обеспечивающих более высокую долговечность покрытия. .

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица 13

Предельно допустимые массовые концентрации, кг/м^а„ при

обработке

Наименование соли железа

погружением

распылением

Сернокислое

Хлористое

Фосфорнокислое

150—180 200—220 20—25

250-300 300¹—380 15—18

Таблица 14

Наименование компонента

Количество, кг

Травильная паста

Вода

Ингибитор (ПБ-5, каггапин, ХОСП-Ю и другие) Контакт Петрова

Серная кислота плотностью 1840 кг/м³Ортофосфорная кислота плотностью 1700 кг/м³Соляная кислота плотностью 1190 кг/м³Сульфитцеллюлозный щелок Инфузорная земля (трепел)

170

■77

213

146

360

Наименование компонента

Количество, кг

Пассивирующая паста

Вода

Сульфитцеллюлозный щелок Гидроокись натрия Двухромовокислый натрий (калий) Инфузорная земля (трепел)

472

380

3.9.3.7. Толстые слои окалины и ржавчины с изделий из черных металлов сложной формы удаляют погружением в расплав гидроокиси натрия (420—480°С) или расплав смеси гидроокиси натрия и азотнокислого натрия в соотношении 3 : 1 (450—500 °С) на 10—45 мин. При этом операцию обезжиривания не проводят. Допускается применение других методов., обеспечивающих требуемую степень очистки от окислов.

3.9.3.8. Составы для одновременного обезжиривания и травления приведены в табл. 15. . .^_frTllll._r-.

** 3.10. Химическая активация ^’

3.10.1. Химическую активацию проводят для обеспечения постоянного качества фосфатного слоя на основе солей цинка.

3.10.2. Режимы обработки активирующими растворами, контроль и корректирование приведены в рекомендуемом приложении 4.

3.11. Ф о с ф а т и р о в а н и е

3.11.1. Характеристика фосфатируемости металлов приведена в справочном приложении 1.

3.11.2. (Исключен, Изм. № 2),

3.11.3. Фосфатирующие растворы на основе солей цинка или железа в процессе эксплуатации очищают от шлама непрерывной фильтрацией, отстаиванием и т. д.

Для приготовления фосфатирующих растворов применяют дистиллированную, деминерализованную или питьевую воду. При применении питьевой воды расход фосфатирующих составов возрастает на 10—45%.

Для приготовления рабочего раствора КФА-8 применяют воду, соответствующую требованиям п. 2 табл. 118.

3.11.4. Для получения цинк-фосфатных покрытий с поверхностной плотностью 2—3 г/м² и сокращения потерь химикатов в результате образования шлама в фосфатирующий раствор на основе КФ-1 вводят сегнетову соль (виннокислый или винограднокислый натрий-калий) в количестве 0,10—0,15 кг на 1 м³ раствора.

Т аблнца 15

	Состав раствора	Режим обработки
Наименована» материала или		Массовая концентрация, кг/м¹, при обработке	погружением	распылением
характеристика изделия	Наименование компонента	погружением	распылением	Температура, ^вС	Продолжительность, мин	Температура, ®С	Давление жидкости, МПа (кгс/см*)	Продолжительность, мин
Стальной прокат .и литье	Серная кислота Сннтанол ДС-10	200-250 2-5	50-100 0.5—1,0 »	60—70	5—Л5	50^-60	0,15-0,20 (1.5-2,0)	3—б
	Ортофосфорная кислота	20-30	20-30	50-60	10—30	50-60	0,15-0,20	3—5
	Синтанол ДС-10	2—5	0,5—1.0				(1,5—2,0)	–
Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье	Ортофосфорная кислота Синтанол ДС-10	150-200 V 2-5	50-100 0.5—1.0	70-80	5-15	60-70	0.15-0,20 (1,5-2,0)	3—б

С. 30 ГОСТ 9.402—80

_t ГОСТ 9.402—80 С. 81

В процессе корректирования фосфатирующего раствора сег-нетову соль вводят совместно с азотистокислым натрием в виде водного раствора непрерывно через дозирующее устройство.

, 3.11.5. Параметры фосфатирующих растворов и режимы фос-фатирования приведены в табл. 16.

Нормативы расхода активирующих и фосфатирующих ‘Составов приведенных в табл. 16а, составов для одновременного обезжиривания и фосфатирования — в табл. 166.

3.11.3—3.11.5. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

3.11.6. Контроль и корректирование фосфатирующих растворов проводят по обязательному приложению 8.

3.12. Пассивирование

3.12.1. Параметры пассивирующих растворов и технологические режимы пассивирования приведены в табл. 17.

3.12.2. Приготовление, контроль и корректирование пассивирующих растворов приведены в обязательном приложении 9.

‘ 3.12.3. Изделия с покрытиями, полученными химическим и электрохимическим способами, из меди и ее сплавов, коррозионностойких сталей, изделия с цинк-барий-фосфатными и цинк-маг-йий-фосфатными покрытиями пассивируют по ГОСТ 9.305—84.

(Измененная редакция, Изм* № 1).’

3.13. П р о м ы в к а в воде

3.13.1. Для промывки изделий применяют воду с исходными параметрами, соответствующими требованиям табл. 18.

(Измененная редакция, Изм. № й).

3.13.2. Продолжительность промывки должна быть не менее 0,5 мин. ■

3.13.3. Крупногабаритные изделия и изделия сложной формы рекомендуется промывать из шланга.

3.13.4. Метод расчета расхода воды на промывку приведен а

рекомендуемом приложении 10. _л

3.14. Сушка обработанных изделий

3.14.1. Режимы сушки приведены в табл. 19.

3.14.2. При обезжиривании изделий с помощью щеток или про

тирочного материала,* смоленных уайт-спиритом, допускается вместо сушки протирать поверхность насухо чистым обтирочным материалом, не оставляющим ворса, и обдуть сухим очищенным сжатым воздухом.; ’

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.14.3. Сушку деталей, обрабатываемых в барабанах из полипропилена,, проводят .непосредственно в барабанах при температуре не более 80 °С в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха.

3—251

Цинк-фосфатное вид покрытия

Наименование

компонента

Концентрат

КФ-1

20% -ный раствор гидроокиси натрия

10% -ный раствор азотистокислого натрия

Концентрат

КФ-1

20%-ный раствор гидроокиси натрия

10%-ный раствор азотистокйсло го натрия

Концентрат

КФ-3

‘ 20%-ный раствор гидроокиси натрия Концентрат КФ-1 I

(корректирующий)

Концентрат

КФ-1

* 10%-ный раствор азотистокисло-, го натрия

Концентрат . КФ-3

Концентрат

КФ-1

(ко р ректи р укипай)

Массовая концентрациi компонента, кг/м³

Параметры фосфатирующего

Общая кислотность, «точки»

23.3—24,7

3,0—3*5

1.8-2.2

32.0—34,0 ‘

4,5-6,0

1,8—2,2

7)0,0—74,0 11.9—14.3

37,0^-39,0 2*8—6,1

10—14

17—19

20—25

17—19

20—25 •

Свободная

КИСЛОТНОСТЬ,

«точки»

0,5—0,8.

1,5—Л ,4

1,1—.1.3

2,7—2,8

2,2—2,3

Массовая концентрадня цинка, кг/м³

2.6—2,8

4.2-4,5

8,0—10,0

4,2—4,5

8.0—10,0

Таблица 15

раствора	Метод обработки	Режим обработки	Область применения
9	1\|1‘& *8£2« 5.SSIS иа 8и8	Массовая концентрация ‘ азотнстокис-лого натрия, кг/м*	Продолжи тельность, мин	л е. >. Й & £3 S о е-¹ о	Давление ЖИДКОСТИ, МПа (кгс/см²)
0,10—0,16	Распыление	1,5—2,0	45—55	0.08—0,10 (0,8—1,0)	* Фосфатнрование углеродистых сталей для повышения адгезии и защитных свойств лакбкрасочных покрытий, перед анодным электрр-осаждением ■ ^ ¹
Г	0 15—0,1р	Погружение	% , V 5,0—10,0	45-т50	—
—	—	4,0—5,0 ;	50^-55
—	N 0.20—0,25	5,0—10,0	1 70-75	” i	Для повышения адгезии и защитных свойств покрытий низколегированных механически зачищенных сталей
*	1	t _t	5.0-10,0	75—00 .	. ч * ‘ 1 /	Фосфатнрование углеродистых “и низколегированных сталей без пред- V

	Массовая
Наименование	концентрация
компонента	компонента,
	кг/м*

Общая кис* лотность, втонкие

Параметры ф ос фа тирующего

– Свободная кислотность. «точки>

Массовая концентрация цинка, кг/м⁸

РЗ

*0-

-©■

Концентрат

КФ-3

72,5

‘ Концентрат КФ-1

(корректирующий)

20—25

8—10

20%-ный раствор гидроокиси натрия

11,0—.14,3

•SS О)

Ж о

О. £С та н \о ж

if

g о

,5-е-

Фосфорнокислый (орто) ОДНО-замещенный цинк

Азотис токяслый барий

Азотистокислый

цинк

Концентрат КФ-12 исходный

Концентрат КФ-12К (корректирующий)

20%-ный раствор гидроокиси натрия

8,0—12,0

30.0— 40,0

10.0— 20.0

19,4—20,4

16,5—17,5

7—13

0,1—0,4

Продолжение табл. 16

раствора	Метод обработки 1	Режим обработки	Область применения
	Суммарная массовая концентрация цинка и никеля, кг/м®	Массовая концентрация азотистокислого натрия, кгУм⁸	> Продолжи тельность, мин	И О, ь «5 Cl 0) Ip	Давление жидкости, МПа (кгс/см^г)
		Погружение				варнтельной механической очистки для повышения адгезии и защитных свойств покрытий
—	—	3.0—10,0	50—60	—	Фосфатирование чугуна для повышения защитных свойств покрытий
* 1		10—15	75—85	* \—¹	Фосфатирование . стальных, частично или полностью окрашенных кад-мированных и хромированных изделий
0.5—1,0 , ‘ /	0/10—0,12	Распыление	1.5-2,5	50-60 Ч	0,09^-0,12 (0,0-12)	Фосфатирование углеродистых, сталей перед катодным и анодным электроосажденн-ем, а также для повышения адгезии и защитных свойств лакокрасочных покрытий .

-Цинк-фосфдтное * Железо-фосфатное ….. I Вид покрытия

Параметры форматирующего

Наименование

компонента

Массовая

концентрация

компонента,

jcr/м®

Общая кислотность, «точки»

Свободная

кислотность,

«точки»

Массовая концентрация цинка, кг/м*

Концентрат

КФА-8 18,4—20,0

20%-ный раст- *

вор гидроокиси

натрия „ 7,От—9,0

5—6

{

Концентрат

КФА-8

20%-ный раствор гидроокиси натрия

■NaF – HF или NH₄F • HF или NaF

37^0—39,0

14—18

Из расчета ион ‘ F 0.5 )

11—1?

Концентрат

КФА-6

10—12

25—35

Фосфорнокислый (орто)однозаме-щенный натрий Молибденовокислый аммоний

■9.7—10,3 0,097—0,103

Танин

Концентрат

КФ-^t

20%-ный раствор Гидроокиси натрия

0,097—0,103 0

‘ 45—55 18—18,5 .

18—20

0,6-0.7

5,0—6,0

Суммарная массовая концентрация цинка и никеля, кг/м³

Продолжение табл. 16

раствора

Массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м³

X м	Режим обработки
о ЛО		я
га t~>		(Ь.
ЛС о	Продолжи	>< t- га	Давление
	тельность,	а	жидкости.
о ь.	мин	С 40	МПа (кгс/см²)
V £		h	–

Область применения

в

О)

те

‘3

те

Р,

в

R

о.

2—5

510—60

0,5’—0,8 одним распылителем 1 м²

1.5—3,0

10—15

50—60

135—145

60—70

25—30

0,12-

(1,2-

i0,15

-1,5)

0.9(9)

0,1—0.15 (1,0—1,5)

Одновременное рбезжиривание и фосфатирование стали горячеоцин-кованной и электролитически оцинкованной стали перед окрашиванием и перед нанесением порошковых покрытий

Одновременное обезжиривание и фосфатирование алюминия, стали, горячеоцинкован-ной и электролитически оцинкованной стали

Одновременное обезжиривание и фосфатирование крупногабаритные изделий из углеродистых сталей

Для повышения адгезии nqpetn окрашиванием порошковыми материалами углеродистых сталей

Фосфатирование электролитически оцинкованных сталей перед окрашиванием

			Параметры фосфатирующего
Я X Е- 3		Массовая
£—i g	Наименование компонента	концентрация компонента,	Общая кис	Свободная	Массовая
X	кг/м³	лотность,	кислотность,	концентрация
К X М	>	«ТОЧКИ»	«точки»	цинка, кг/м³
	Фосфорнокислый			■
	(орто)однозаме-
а>	щенный цинк	10,0—15,0
о эз	Фосфорнокислый
н СЗ	однозамещенный
‘&	аммоний	10,0—15,0
0 1 *ре ж я. U	Азотис.токислый
магний	70.0—100
Азотнокислое
железо	0 1 ь.	—	—	—
Vw S	Щавелевая кис
i Я Н”4	лота	Кб—2,0
Л	Щавелевокислый	До насы
	цинк	щения
	Моющее средство «Прогресс»	‘Т j ст> со

П р им еча»ия:

1. Показатель pH в растворе для получения железо-фосфатного покрытия

2. Корректирование раствора на основе КФ*3 проводят составами КФ-1 по

3. Перед фосфатирование.м составами КФ-1, КФ-3, КФ-12 обезжиривание

4. При первоначальном приготовлении ванны снижение свободной кислот-введение в количестве (сухого) 0,04 кг на 1(Ю дм³ фосфатирующего раствора башлять в ванну в виде 10—20%-ного раствора.

Продолжение табл. 16

раствора			Режим обработки
	Суммарная массовая концентрация цинка и никеля, кг/м³	Массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м³	г* о о я \о о 1′ <и :£	Продолжи тельность, мин	я о, >. н «J ф а Е “и “ О ,	Давление жидкости, MITa (крс/см²>	Область применения
	f		о S aj а> >, О.			V	Фосфатирование стальных, частично или полностью оцинкованных изделий (деталей), имеющих пескоструйные, шлифованные, полированные повеохно-
	‘		С-, О С	5—20	70—80	/	сти

должен быть 4,2—5,5. обязательному приложению 8.

проводят моющими составами/ не содержащими силикаты.

постя до равновесных значений проводят гидроокисью натрия из расчета, что его снижает свободную кислотность на 1 точку. Гидроокись натрия необходимо до-

ч Наимено вание состава	Метод обработки	% Группа сложности изделии м I,.,… 1, …….. р	Расход состава на фосфарова-ние, г/м²	ев , а о – . ■сат Sas о.§ . У и S О sj-S. S3 Л >> и 2	Расход состава fia восполнение потерь при уносе, г/м², не более	Расход состава на восполнение потерь при фильтрации, г/м*	Норматив расхода, Г/М²
непрерыв ной	периодиче ской
1. АФ-1	, Распыление (активатор		–			_	___	0.2—0,4
	вводят в ванну обезжири-
	вания)
2. АФ-3	Погружение (активатор	—	—	—	—	—	—	0.6—1,2
• (АФ-1, три-	вводят в ванну промывки)							(0.2-0,4,
поли фосфат			’					0,4—0,8)
натрия)	–
3. КФ-1	Распыление с примене	1	15,0-18,6	5	1,2	0,2—0,4	1 .O’™ 1,3	17,4-21,5.
–	нием сегнетовой соли-и ак	2		15	3,6			19,8—23,9
	тиватором	3		25	6,0			22,2—26,3
	Распыление без сегне	1	1.8,6-22,0	5	1,2	0,2—0,4	1,0-1,3	21,0-24,9
	товой соли	2		15	3.6	\|		23,4—27,3
	“	3		25	6.0	(		25,8—29,7
	Распыление без сегнето	1	25.4—29,0	5	1,2	0,2—0,4	1,0— 1,3	27,8—31,9
	вой соли и активатора	2		15	3,6			30.2—34,3
		3		25	6,0			32,6—36,7
	Распыление без активато	1	18.6—22,0	5	1.2	0,2—0.4	1,0—1,3	21,0-24,9
	ра	2		15	3,6			23,4-27,3
—		3		25	6,0			25,8—29,7
4. Нитрит	Распыление при введении	—	—	‘—>	—	—	—	2,3—3,6
натрия (су	в раствор КФ-1
хой)				…
5, Калий-	Распыление при введении	—	–	—	—	—	—	1.0—1,2
натрий вин	•в раствор КФ-1			*
но-кислый
(сегнетова
СОЛЬ)	–			»		=*■

С- 40 ГОСТ 9.402—80

* Наимено вание состава *	Метод обработки	Группа сложности изделия	Расход состава на фосфарова-нне, г/м²	Унос раствора с изделием, М³/м2 – 10-S	Расход состава на восполнение потерь при уносе, г/м², не более	Расход сс восполнен] при фильтр непрерыв ной	►става на ае потерь >ацни, г/м² периодичен ской	Норматив расхода, г/м²
в. КФ-12	Распыление при темпера-	1					05-0,8	0.5-0.8
(основной)	туре St^C^c активатором	2 о
7. КФ-12К	Распыление при темпера-	0 1 1	10,3—13,0	5	0.5	0.6	Не более	11,0-13,7
(корректи-	туре 50°С	2		35	1.5	1,7	0,1	12.0-14,7
рующнй)		3		25	2.3	2.7		13,1—15,8
8. Нитрит	Распыление при введении	—	-—	—	■ —	■–	—■	1,0—1,2
натрия	в раствор КФ-12
(сухой)
9. КФ-1	Погружение при темпера	1	13,0—17,0	5	1,9	. —	0,7- U	15.6-20,0
в сочетании	туре 50—70°С после обез	V	–	15	5,7			19,4-23,8
с,нитритом	жиривания КМ-19 (актива	*
натрия	тор вводят в ванну про*
	мывки)
10. Нит	Погружение в раствор		■-	—	—	■—	—	1,4-2,0
рит натрия	КФ-1 при температуре 50—			__^
	70°С
И. КФ-3	Погружение при темпе	_	—	—	—	—	1,8—2,6	1,8—2,6
(основной)	ратуре 50—70°С с актива
	тором
12. КФ-1	Погружение при темпера	1	12.0—20,0	5	и	’—	-—*	13,1—21,1
(корректи	туре 50—70^РС	2		15	3,3			15.3—23,3
рующий)			*				–
13. КФ-3	Погружение при темпера	—	—	‘ —	—		0,9-1,3	0.9-1,3
(основной)	туре 50— 7Q^:G с активато
	ром	– ’ ■

ГОСТ ».402—80 С. 41

Наимено вание состава	1 Метод обработки	Группа сложности иаделия	Расход состава н$ фосфарова-нне, г/м²	& О – – S I^е! 8*2 о 3 ~ X и s О 4- JT. >> о з	Расход состава ■ на восполнение потерь при уносе, г/м², не белее	Расход состава на восполнение потерь при фильтрации, г/м²	Норматив расхода, г/м²
непрерыв ной	периодиче ской
14. КФ-1	Погружение при темпера-	1	12,0-20,0	5	и	‘0,1—0,3	.	13,2—21,4^Ч
(корректи-	туре 50—7Ю°С	2		15	3.3			15.4-23.6
рующий)			**
*15. Нит-	Погружение при темпера	—	—f	—	—	‘—	—	0,7—0,8
рит натрия	туре 50—70РС для выведе
	ния железа из раствора
	типа КФ-3
16. КФА-5	Пароструйный метод	—1	-•	.—	‘ —	—	—	80.0
17. КФА-8	Распыление	—	—	—	—	—	—	to О о к о
СОЛИ	Распыление при обработ
ФТОРИС	ке алюминия и его сплавов,
ТЫЕ:	горячеоцинкованных сталей
18. Нат		—	—	—	—	—	■ — .	4,9
рия бифто
рид
19. Аммо		—	-.	—>	—	—*	—•	4.5
ния бифто
рид
20. Нат		—.	—		—	—.	•—	6,5
рия фторид						‘
21. Калия		—	—	—	—	1-	■—	8.9
фторид		\

Примечание. Прочерк означает отсутствие показателя или его незначительную величину, не подлежащую конгролю.

Табл. 16; 16а (Измененная редакция» Изм. № 3),

								Расход на
–				К X		Расход на		восполнение
Обрабаты- R9(>UUS	о	Периодич ность	Нагрузка на ванну, м²/(м**ч)	ВТ		приготовление свежих	Ра счод на фосфатиро-	потерь при	Техноло	Норматив расхода,
я н	а & а	X и		§	гические
металл	ё в*	смены ванн	я a Л-2-	«8 В В	растворов в ‘ ванне,	вание, г/м²	Ф	я – а; «	потери, г/м^!	г/м², не более
	3 я 5 я	–		tf я S *		г/м²		о%	Ч Ч Я U N
	,4 я л а			о 5 к	У< о			я S и	tt «-S
Сталь	2	2ь Ь	30—40		1	3.8				0.5	10,5
					2					0.6	12,5
		4., 1₂	30-40	20	1	6.8	3.5-4,0	1	1	0.6	13,5
•	V –		–		2			3	1	.0,7	15,5
–_ч		2ь Ь	10^15		1	11.5				0.9	18,5
					2					1.0	20,5
1 Сталь (с	1	‘	30-40			1.5				0.4	7,9
предвари					1			1	1 ■	0,5	10,0
тельным щелочным		1.		20	2		3,5-4,0	3	1	0,5	ИЛ
обезжири ванием)			10—15 –			4.6				0,6	13,2
Алюминий			30—40			7.6				’ 0.7	14,3
2	2,. 1₂		40	1		1,0-2,0	2	2	0,9	18,6
		–	–		2			6
			10—15			22.8				1.4	30,2
										1.6	34,4

ГОСТ 9.402—80 С.. 43

Обрабаты ваемый металл	Количество ванн	Периодич ность смены ванн	Нагрузка на ванну. м²/(м³*ч)	Концентрация раствора, г,дм¹	Группа сложности	Расход на приготовление свежих растворов в ванне, г/м²	Расход на фосфатиро-вание, г/м²	Расход на восполнение потерь при	Техноло гические потерн, г/м²	Норматив расхода, г/м², не более
о * S >:	X ас – си со ч ч Я Ом е* « S Р.
Ал юм и-	1		30—40			6,1		2 ‘		0,6	12,7
ний (с			–		1			6		0.8	17,0
предвари		ь		40	2		1,0—2,0		2
тельным			10—15			18,2		2		1.2	25,5
шел очным								6		1.4	29,6
обезжири											•
ванием)					–
Сталь —	2	2,	30-40	40	1	7,6	3,5-4.0	2	2	0,7	15,8
50%,			**		2 ‘	у		6		0,9	20,0
Алюми
ний—50%

} . _г

Примечание. В графе «Периодичность смены ванн» первая цифра обозначает количество смен раствора, а индекс указывает номер ьанны.

Табл. 166 (Введена дополнительно, Изм. № 3).

С. 44 ГОСТ 9.402—80

		Массовая концентрация,	Режим обработки
Характеристика	Наименование пассивиру-	кгУм*, при обработке	поружением	распылением
изделия	ющего материала ф	погружением	> распылением	Температура, °С	Продолжительность, мин	Температура, °С	Продолжительность, мил
Изделия из ме	Азочшстоки’сЛый натрий	4,0—5,0	1,0—2,0	ЪЮ—60	1,0—2,0	45-50	1,0—Й,0
таллов группы I	КП-2А	,0,35—0,7 .	0,35—0,7	40—50	0.5—1,0	40—50	0.5—1,0
С Ai, кД. … ^4 L ^ UOKpUlfci/f	Основной бихромат хрома	0.35-0,7	0,35—0,7	_40—50	0,5—1,0	40-^50	0,5—1,0
	Моно- или триэтаноламин	5,0-10,0	3,0—5,0	4(0—60	2,0—3,0	40—60	1,0-2,0
-Изделия с цинк-фосфатным покрытием, полученным из раство ров КФ-1, КФ-3, КФ-12, КФА-8, КФА-5	Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид	0,1-0,2	0,1—-0,2	40-50	0,5—1,0	40—5»	0.5—1,0
КП-2А	0,35-0,7	0,35—0.7	40—50	0,5—1,0	40—50	0.5—1,0
Основной бихромат хрома	0,35—0,7	0,35-0.7	40—50	0,5-1,0	40—50	0.5—1.0
Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид	0,1—0,2	0.1—0,2	40—50	0,5-1,0	40-50	0,5—1,0

Примечания:

I. Растворы, содержащие шестивалентный хром, нейтрализуют 20%-ным раствором гидроокиси натрия до pH 4,0—5,0, пассивирующие растворы КП-2А и основной бихромат хрома—до 3,0—5,0.

*2. Пассивирование азотстокислым натрием и моно- или триэтаноламином применяют только для межоперационной защиты с обязательной ппомывкой перед окрашиванием.

3. При обработке методом распыления давление жидкости должно соответствовать 0,06—0,12 МПа

(0,6—1,2 кгс/см®).

4. Допускается перед окрашиванием методом анодного электроосаждения пассивирование не проводить^ а заменить его промывкой деминерализованной или дистиллированной водой.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

ГОСТ 9.402—80 С.

	*	’’	Таблица 18
Область применений	Наименование показателя	Норма	Метод испытания
Промывка изделий перед окрашиванием методом электроосаждения	1. Удельная электрическая проводимость исходной воды, МкСм/см Удельная электрическая проводимость воды, выносимой из последней ванны промывки, МкСм/см	Не более 20 Не более 50	—
Промывка изделий перед сушкой с последующим окрашиванием	V , 2. Цветность по пл ати ново -кобальтовой или имитирующей шкале, градусы . цветности	Не более 35	По ГОСТ 3351-74
	Мутность по стандартной шкале, мг/дм⁸	Не более 1,5 . I	По ГОСТ 3351—74
	Хлориды (С1)“, мг/дм³Сульфаты (S0₄)²“, мг/дм⁸Общая жесткость, мг-экв/дм^ Показатель pH	Не более 300 %_ Не более 500 Не более 10 6—8	По ГОСТ 4245—72 По ГОСТ 4389—72 По ГОСТ 4151—77
Промывка изделий между	3* Хлориды (С1)~, мг/дм³	Не более 1000	По ГОСТ 4245—72
всеми операциями подготовки поверхности	Сульфаты (S0₄)²”, мг/дм³Общая жесткость, мг*экв/дм‘ Показатель pH	Не более 1500 Не более 40 6-8	По ГОСТ 4389—72 По ГОСТ 4151—77

* Вода в ваннах для промывки изделий между всеми операциями подготовки поверхности должна быть бесцветной и прозрачной. ‘ . ’

(Измененная редакция, Изм. № 3).

С. 46 ГОСТ 9.402—80

Характеристика изделий	Способ сушки	Температура, °С	Продолжительность, мин
Толстостенные и крупногабаритные изделия сложной формы	Обдувка сжатым воздухом	15-33	До высыхания
Изделия, обрабатываемые на подвесках в стационарных ваннах или автоматических линиях	В сушильном шкафу или су ши ль ной камере с циркуляцией нагретого воздуха	60—110	То же
Изделия, обрабатываемые насыпью или в специальной таре	На специальных движущихся ситах, шнековых устройствах и камерах с циркуляцией нагретого воздуха	60—110
Фосфатированные изделия *	В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха ;	60-180	>

ГОСТ 9.402—80 С, 47

Обозначение рекомендуемых условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104-79

, Обозначение степени подготовки поверхности перед ремонтным окрашиванием

У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1. Т2, ОМ1, ОМ2, В5

У2, ХЛ2, УЗ, ХЛЗ, УХЛ’З, УХЛ2, тз,

омз

УХЛ4

III

Степень удаления загрязнений и продуктов коррозии

Характеристика подготовленной поверхности

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Полное удаление старого лакокра сочного покрытия, продуктов корро зии и масляных загрязнений

Удаление старого лакокрасочного покрытия, ржавчины и отстающей большими кусками окалины. Обезжиривание

Удаление неплотно прилегающих загрязнений органического и неорганического происхождения, местных повреждений старого лакокрасочного покрытия, отстающего от основы

Отсутствие масляных загрязнений. Удаление ойиюлав до второй степени. Дальнейшая подготовка поверхности проводится как для вновь изготавливаемых изделий

На поверхности изделий остаются; прочно прилегающий тонкий не сплошной слой грунтовки, отдельные точки ржавчины, небольшие куски окалины, плотно прибегающие к основе, и легкий налет со ржавым оттенком в ранее прокорродировэнных местах

На поверхности изделий остается неповрежденное лакокрасочное покрытие, плотно прилегающее к основе

;

С. 48 ГОСТ 9.402—80

t j

3.14.4» Качество сжатого воздуху для -обдувки изделий должно соответствовать требованиям ГОСТ 9.010—80.

3.14.5. При обезжиривании изделий хладонами обдувку не проводят. *

I. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД РЕМОНТНЫМ ОКРАШИВАНИЕМ

4.1. Подготовку изделий перед ремонтным окрашиванием проводят по табл. 20.

4.2. Для удаления лакокрасочных покрытий с изделий в сборе применяются смывки марок СД, СП-7, АФТ-1, СБН-9 и другие.

Для повышения эффективности, смывки марки АФТ-1 в нее вводят ортофосфорную кислоту плотностью 1700 кг/м³ в количестве 15 кг на 1т смывки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. Смывки, наносят кистью или распылителем, после отслаи

вания или вздутия лакокрасочное покрытие удаляют щеткой или шпателем < ,

4.4. После удаления лакокрасочного покрытия смывками марок АФТ-1, ^СНБ-9 и СД поверхность изделия промывают разбавителем 64i5 шин гамьшкой марки СД при помощи ветоши.

После удаления лакокрасочного покрытия смывкой марки СП-7 проводят промывку изделий водрй с последующей сушкой или протиркой насухо ветошью, не оставляющей ворса.

4.5. Для удаления лакокрасочных покрытий с деталей или узлов методом погружения применяют смывки марок СП-6, АФТ-1, СНБ-9 либо щелочной раствор, приведенный в табл, 21.

4.6. Продолжительность операции удаления лакокрасочного покрытия определяется системой покрытия, ее толщиной, условиями эксплуатации и длительностью срока службы лакокрасочного покрытия перед ремонтом.

4.7. Для обезжиривания частично и полностью окрашенных изделйй используют водные составы типа КМ-2 по рекомендуемому приложению 7 или уайт-спирит.

Таблица 21

Состав раствора	. Массовая концентрация, цг/м³	Температура, ®С
Гидроокись натрии	100—3001
(Натрий углекислый	50—ИЮ	58 1 о г-
Натрий кремнекислый	10-^20

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ

5.1. Поверхности, подготовленные к окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или смазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности, за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.

5.2. Контроль состояния поверхности изделий проводят не позднее чем через 6 ч после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч согласно табл. 22.

5.3. (Исключен, Изм. № 1).

5.4. При подготовке поверхности в несколько операций оценку, проводят после каждой операции.

При обработке изделий в установках туннельного типа или на автоматических линиях в несколько операций оценку качества подготовленной поверхности проводят по результатам выполнения основной операции (фосфатирование, хроматирование и т. д.).

Контроль качества обезжиривания, степени очистки от окислов-и механических- примесей допускается проводить приборами SIS-1 и «Поверхность» при наличии калибровочной кривой эталонной поверхности.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.5. Контроль качества обезжиривания

5.5.1. Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям одного из методов, приведенных в табл. 23.

5.5.2. Метод контроля степени обезжиривания по смачиваемости

Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания водными моющими растворами.

Метод оценки степени обезжиривания по времени до разрыва пленки воды на обработанной поверхности основан на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли.

При определении степени обезжиривания изделия или образец погружают в воду с содержанием солей по ГОСТ 2874—82 или распыляют на поверхности изделия раствор, содержащий 50 г нигрозина на 1 дм³ воды с содержанием солей по ГОСТ 2874—82.

Нарушение сплошности пленки фиксируют при данном освещении или освещении лампы дневного света визуально, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10 мм. ‘

Наименование операции	Контролируемые показатели
Обезжиривание в растворителях Обезжиривание в водных растворах	Степень обезжиривания Степень обезжиривания Степень очистки от окислов
Удаление окислов Фосфатирование	Степень очистки от окислов Поверхностная плотность фосфат
Пассивирование и промывка	ного слоя Внешний вид Стойкость покрытия Степень очистки от окислов
-Сушка перед окрашиванием ч	Степень очистки от окислов , pH. поверхности

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Требования	Методы контроля
По Я. 5.5.1	По п. 5.5
По п.’5.5.1	По п. 5.6
Не допускается увеличение исходной окисленности, определенной табл. 2	По п. 5.5
Табл. 3, 9	По п. 5.6
По п. 5.7	По п. 5.8
По п. 5.9	Визуально
По и. 5.10	По п. 5.10
Не допускается увеличение исход ной окиелейности, определенной табл. 2 на фосфатированной поверхности	По п. 5.6
Допускается наличие желтых потеков пассивирующих растворов на основе шестивалентного хрома	Визуально
Не допускается увеличение исходной акшжнности, определенной по табл. 2 Допускается наличие желтых потекоз пассивирующих растворов на основе шестивалентного хрома	По п. 5.6
Визуально
6-8	По п. БД 1

сл

ГОСТ 9.402—80 С.

Степень

обезжири

вания

Время до разрыва пленки воды, с, при методе смачиваемости

Наличие масляного пятна на фильтровальной бумаге при капельном методе

Наличие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки

Первая

Более 30

Отсутствует

Не явно выраженное, расплывчатое

Вторая

Менее 30

Не явно выраженное, расплывчатое

Явно выраженное

Примечание. Вторая степень обезжиривания допускается перед операциями одновременного обезжиривания и травления или одновременного обезжиривания и фосфатирования.

Степень обезжиривании характеризуется временем в секундах от начала испытания до разрыва пленки.

5.5.3. Метод контроля степени обезжиривания каплей растворителя *

Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания органическими растворителями и водными моющими растворами (на сухой поверхности). /’

На поверхность изделия (или образца) наносят 2—3 капли ра- * створителя и выдёргивают не менее 15 с. ^

К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу.

На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2—3 капли чистого растворителя и выдерживают до его полного испарения.

При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги.

Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.

(Измененная редакция, Изм, № 3).

5.5.4. Метод контроля степени обезжиривания протиркой

Метод применяют для поверхностей, обезжиренных водными моющими растворами и органическими растворителями.,

Качество обезжиривания металлических поверхностей перед окрашиванием контролируют визуальным осмотром при дневном или искусственном освещении. Г1р^ протирании подготовленной поверхности чистой ветошью на ней не должно быть следов пыли и жировых загрязнений.

5.5.2—5.5.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.6. Метод контроля степени очистки от окис* лов

Степень очистки от окислов определяют с помощью передвижения пластины из прозрачного материала размером 25×25 мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размером 2,5 X 2,5 мм.

Степень очистки от окислов определяют отношением количества квадратиков, занятых окислами, к общему количеству квадратиков, выраженных в процентах.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.7. Поверхностная плотность фосфатных покрытий не должна превышать значений, приведенных в табл. 24.

‘ Таблица 24

Тки покрытия Г *	Поверхностная плотность покрытия, г/м²
Цинк-фосфатное Яа основе составов КФ-1 и КФ-3	2.5—5
Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3	1,5—3
перед окрашиванием методом электроосаждения
Железо-фосфатное (аморфное)	0,2—1
Цинк-м арганец-желрзо-фосфат ное*	5—14
Цинк-фосфатное на основе КФ-12	1,5—2.5

* Для лакокрасочных систем, не подвергающихся деформационным нагруз

кам.

5.8. Определение поверхностной плотности фо-сфатного покрытия

Поверхностную плотность покрытия (т)₉ г/м², определяют весовым методом н вычисляют по формуле

, тп₂—mi

где т\ — масса образца после удаления фосфатного покрытия, г; m2 — масса образца после фосфатирования, г;

— площадь образца, м².

Площадь образца для определения поверхностной плотности должна быть не менее 0,02 м².

Поверхностную плотность фосфатного иокрытця определяют периодически в зависимости от конкретных условий, но не менее двух раз в неделю. При отсутствии автоматической дозировки, нсь при стабильности показаний, поверхностную плотность допускается измерять один раз в неделю. При наличии автоматического корректирования ванны фосфатирования поверхностную плотность. , фосфатного покрытия допускается определять два раза в месяц.

Растворы для снятия фосфатных покрытий приведены в табл. 25.

Т а блица 25

	Состав раствора ¹		Продолжи тельность, мин
Van покрытия	4 Наименование компонента	Массовая концентрация, ■к гум⁵	Температура, ^СС
Железо-фос фатное	Хромовый ангидрид	/50	70—75	0.5
Цинк-фосфатное	Серная кислота Ингибитор (ПБ-5. катапин и др.)	50 1	40—45	1.0
	Гидроокись натрия Сорбит	50 50	55—60	. 0,5—1,0
	Хромовый ангидрид t	‘ 50	65—70	1.5—3,0

5.7; 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

5.9. Цвет фосфатного покрытия от светло-серого до черного в зависимости от состава фосфатирующего раствора, марки металла, ‘предварительной обработки (механической, термической). Оттенок не нормируется и зависит от природы легирующего металла.

Допускается неравномерный цвет покрытия на изделиях, прошедших термическую обработку, а также разнооттеночность покрытия при сохранении покрытием требуемых защитных свойств. ‘

Не допускается наличие ржавчины и белого солевого налета (шлама), за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.10. Контроль защитных свойств фосфатных покрытий

Образцы или изделия из стали и чугуна с фосфатным покрытием погружают в 1%-ный раствор хлористого натрия при температуре (20±5) °С на 5 мин, затем образец из чугуна извлекают из раствора и осматривают невооруженным глазом. В течение 15—30 с на контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.

Образец или изделие из стали извлекают из раствора-, промывают водой с содержанием солей по ГОСТ 2874—82, сушат’ сжатым воздухом, соответствующим требованиям ГОСТ 9.010—80, тампоном или салфеткой из хлопчатобумажной ткани, фильтровальной бумагой и выдерживают на воздухе в течение 1 ч. При

осмотре невооруженным глазом на контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.11. Контроль pH поверхности

Измерение pH поверхности проводят непосредственно после сушки изделий. Смоченную дистиллированной водой универсальную индикаторную бумагу накладывают на поверхность изделия на 30 с, затем бумагу снимают.и цвет ее сравнивают со шкалой.

Контроль проводят выборочно в местах скопления влаги, особенно в местах соединения элементов.

Допускается pH поверхности определять по pH стекающей промывной воды на последней стадии промывки, который должен быть 6—8.

(Измененная редакция, Изм. № 3),

5.12. Требования к качеству химических окисных и анодно-окисных покрытий на магниевых сплавах должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9.301—86.

Марки черных металлов, входящие в группы I—III, и характеристика фосфатируемости

Группа металла	‘ Марка металла	Обозначение стандарта	Характеристика фосфатируемости
I	Углеродистые и низко-	ГОСТ 380—71	Фосфатируются
}	легированные стали тина. СтЗкп, Стбпс, Обкп, ’08, 50, 15Г, 50Г, . 10Г2, All, АС4Ю, 16Л, 55Л, 16Д, сталь	ГОСТ 1С60— 74 ГОСТ 4543—71 ГОСТ 1414—75 ГОСТ 977—75 ГОСТ 6713—75
II 1	09Г2 и другие Легированные стали типа: 4*0 I5X, ЗОХРА. 50Х, 18ХГ, 27ХГР, 40ХС, 50ХН ^v20ХНР, ЗОХГСА	ГОСТ 19281—89 ГОСТ 1050—88 ГОСТ 4543—71	г ,
III	35ХГСА, 38Х2Ю, 18ХГТ, 25ХГТ, 35ХГФ, 25ХГМ, 40ХМФА, 20Х2Н4А, 12ХНЗА и’другие Чугуны типа C41Q, СЧ15, СЧ25 Коррозионно-стойкие	■ТОСТ 1412—79	Не фосфати
/ /	стали типа: 20X13, 20Х17Н2, 15Х6СЮ, 15X28, 09Х15Н8Ю, 12Х21Н5Г 12Х18НЮТ и другие	ГОСТ 5632 -72	руются

Примечания.

1. Для фосфатирования металлов II группы в растворах, полученных на основе КФ> требуется экспериментальный подбор режимов обработки.

2. Железо-фосфатное покрытие применяют для изделий из металлов группы L

3. Фосфатирование высокопрочных сталей проводят в растворах, применяв’ мых по стандартам или техническим условиям.

4. Для получения электрооеажденных покрытий с высокими защитными ,ха-рактериетикши применяют углеродистую сталь типа 08, 08кп, 08К>, количество поверхностных услеродкстных загрязнений на которой не превышает 12 мг/м*~

(Измененная редакция, Изм. 2, 3).

Наименование операции	Повышенный уровень шума н вибрации	къ > £ is ^л 5 ^я £ К 3 2 ^х 2 pj д к & Cf 2 аз 3 о X £ S ч X О да ^ я» и	Повышенная температура поверхности оборудования и материала	Физически и химически опасные и вредные факторы	Взрыво опасность	Пожаро опасность
Обезжиривание: хлорированными и фториро-ва иными растворителями-	—	—	+	Пары, аэрозоли хлорированных и фторированных растворителей	+	—
бензином — растворителем лакокрасочных материалов, неф-расом С-150—200	—	—	+	Пары и аэрозоли уайт-спирита	+	+
щелочными водными растворами	—	—	+	Пары и аэрозоли щелочных водных растворов, брызги	—	—
эмульсионными составами	—	—	т	Пары и аэрозоли органических растворителей и эмульсионных составов	—	—
Удаление окислов: травлением	—	—	+	Пары й аэрозоли соляной, серной, плавиковой и ортофосфорной кислот, брызги	—	.
Струйно-абразивной, дробеструйной очисткой, жидкостно-абраэиваой	+	+	4-	Растворы нитрата натрия, кальцинированной’ соды, соединения шестивалентного хрома, запыленность абразивной пылью	^{1 1}	—
Механическая очистка		4*	+	Запыленность металлической и аб разцвной пылью	—	+

ГОСТ 9.402—80 С. 57

Наименование операции	Повышенный уровень шума и вибрации	Опасны# уровень напряжения в электрической цепи	Повышенная температура поверхности оборудования ^Jи материала ;	Физически и химически опасные и вредные факторы	Взрыво опасность	Пожаро опасность
Фосфатирование	—	—	+	Пары и аэрозоли фосфорной кислоты, окислов азота и соединений цинка, кислотных растворов, брызг	—	—
Приготовление растворов кислот, моющих, фосфатирую щих и пассивирующих составов	—	■—	+	Пары и.аэрозоли кислот, щелочей, соединений шестивалентного хрома, моноэтаноламина, триэтаноламина	^;—	–
Пассивирование	—	—	+	Пары, аэрозоли и брызги соединений шестивалентного хрома, моно-этанолзмина, триэтаноламина	—	—
Удаление старых лакокрасочных покрытий: щелочными растворами	— .	—	+	Пары, аэрозоли и брызги щелочных растворов	<—	,—
смывками СД, СП-7, АФТ-1	—•	—	+	Пары аэрозоли и брызги растворителей и смывок	4-	+
Нанесение грунтовок-преобразователей “	—	—	—	Пары углеводородов и фосфорной кислоты		—

Знак (+) означает, что фактор существует; знак (—)—отсутствует. (Измененная редакция, Изм. №1,2).

С. 58 ГОСТ 9.402—80

Наименование операции	Мероприятия, обеспечивающие безопасность труда	* Средства индивидуальной защиты
механизация и автоматизация	вентиляция и местный отсос	о . ■ С” <У ■ ‘SS м я п « К	блокировочные системы	экраны, кожуха и другие ограждения	акустическая защита	иылепогло-ти тельные устройства
Обезжиривание: хлорированными и фторированными растворителями	+	+	о	О	4-	—	—	Хлопчатобумажные комбине-зо ны, халаты, резиновые и биологические перчатки, защитные очки
« бензином-растворителем лакокрасочных материалов, нефрасом Q-150—20(0	о	+	+	+ _	+	—	—	• Хлопчатобумажные комбинезоны, халаты, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги, резиновые и биологические перчатки, защитные очки
щелочными водными растворами	+	+	—	о	+ .	—,	—
щелочными водными растворами с применением электрического тока	+	+	+	.0	+	—■	—
эмульсионными составами .	+	+	—	о	4- +	—	—
Удаление окислов: травлением’	+	+ \	—	о	—	—	Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки

ГОСТ 9.402—80 €. 59

Наименование операции	Мероприятия, обеспечивающие безопасность труда	Средства индивидуальной защиты
механизация и автоматизация	вентиляция и местный отсос	электробезопасность	блокировочные системы	экраны, кожуха и другие ограждения	I акустическая защита	пылепогло- тительиые устройства
Струйно-абразивной механической очисткой, галтованием, дробеструйной очисткой	4*	4	4	4	4 <	4	4	Комбинезоны с водостойкой пропиткой, . хлопчатобумажные комбинезоны, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, респиратор, защитные очки
Химическая активация	О	4	–		О			Хлопчатобумажные комбинезоны и халаты, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки
Фосфатирование	4	4		О	4			Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фарту ки, резиновые сапоги н перчатки
Пассивирование	4	4	—	о	. 4	,—	—.	Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки
Приготовление растворов кислот, щелочей фосфатирующих моющих и пассивирующих растворов	4-	4		4	4 / .
Удаление старых лакокрасочных покрытий смывками и нанесение грунтовок-преобразователей	О	4		О	-4			Хлопчатобумажные комбинезоны и халаты, резиновые перчатки и защитные очки_; прорезиненные фартуки *

Знак ( f) означает, что мероприятие для обеспечения безопасности обязательно, знак (—) — приводить не требуется, (О) —рекомендуемое мероприятие.

(Измененная редакция» Изм. Л 2),

С. во ГОСТ 9.402—80

ГОСТ 9.492—80 С. 61

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Рекомендуемое

РЕЖИМЫ ОБРАБОТКИ АКТИВИРУЮЩИМИ РАСТВОРАМИ, КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ

■1. Активирующие составы растворяют в воде с содержанием солей по ГОСТ 2874—82.

2. Активирующий состав АК-1 (щавелевая кислота) применяют при отсутствии активаторов АФ-i и АФ-3.

3. Активаторы АФ-1 и АФ-3 вводят в ванну промывки, в ванну обезжиривания — АФ-1. Активатор АКТ вводят только в воину промывки.

4. Режимы обработки а ктчши(рующими растворами приведены в таблице»

5. Контроль активирующих растворов на основе титановых активаторов типа АФ-1 и АФ-3 перед операцией фосфатирования проводят по общей щелочности и pH.

Для определения щелочности активирующих растворов АФ-1 и АФ-3 25 см³активирующего раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см³, добавляют I—3 капли индикатора метилового оранжевого и титруют раствором соляной кислоты молярной концентрацией ОД моль/дм³ до изменения окраски раствора от желтой до красной. Количество кубических сантиметров раствора соляной кислоты, израсходованное на титрование, определяет его щелочность в условных единицах — «точках».

pH определяют рН-метром (pH-121, pH-340 и другие).

6. Контроль активирующих растворов на основе кислого активирующего состава АК-I (щавелевая кислота) перед операцией фосфатирования проводят по кислотности активатора, определяемого методом прямого перманганатного титрования, и pH.

Для определения кислотности активатора АК-1 (щавелевая кислота) в растворе 10 см³ активирующего растврра помешают в коническую колбу вмес тимостью 250 см³, добавляют 15—20 см³ раствора серной кислоты молярной концентрацией 1 моль/дм³, нагревают до температуры 70—вО°С и титруют раствором марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм³ до появления розовой окраски, устойчивой в течение 15—20 с. Количество кубических сантиметров раствора марганибвокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм³, израсходованное на титрование, определяет кислотность активатора в условных единицах — «точках».

5, 6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

7. Концентрацию активатора АК-1 в ванне обезжиривания не контролируют ⁴

8. Корректирование активирующих растворов АФ-1 и АФ-3 при введении в ванную промывки проводят исходными составами АФ-1 и АФ-3 Соответственно из расчета, что введение 0,5 кг/м³ АФ-1 и 0,75 кг/м³ АФ-3 повышает щелочность раствора на 1 «точку».

9. Корректирование активирующего раствора АК-1 проводят исходным составом из расчета, что введение 0,45 кг/м^г АК-1 повышает его содержание на 1 «тючку»,

10. При введении активирующего состава АФ-1 в обезжиривающий раствор КМ-1 корректирование раствора активатором АФ-1 проводят одновременно с корректированием обезжиривающим составом КМ-1 из расчета, что соотношение между составом КМ-1 и активатором АФ-1 составляет 1,0:0,057.

Наименование материала или характеристика изделия	Наименование состава	Метод обработки	Значение показателя pH	Массовая концентрация, кгУм³	Щелочность ИЛИ кислотность, «точки»	Режим обработки
Температура, “С	t Давление жидкости, МПа (кгс/см²;	Продолжи тельность, мин
Изделия I и II групп металлов	АФ-1	”ч Распылени ем	7,2-7,8	0,4М>,5	1	30—40	0.1—0.2 (1,0-2,0)	0,5—2,0
АФ-1	Погружени ем	7,2-7,8	0,4—0,5	1	30—.40	—	0.5—2,0
АФ-3	То же	8.5-3,1	1.0—1,5	\ 3,0-3,5	30—40	—	0.5—2,0
АК-1		1.8-2,0	5,0—10,0	И “22	20-35	—	1.0—5,0
АФ-1 в обезжиривающем растворе	Распылени ем	-—	0,4-0,5		30—70	— ■	—
Пружины, изделия с цементированными и азотированными поверхностями	Соляная кислота или серная кислота	Погружени ем ■	— _	50 —100	—		—	1.0—2.0
Соляная кислота Уротропин	То же	^{1 1}	50—100 40-50		15—35	¹	1.0—2.0

С. 62 ГОСТ 9.402—80

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Рекоменд уем ое

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

1. Схема технологического процесса химического оксидирования приведены в табл. 1.

Таблица i

	Последовательность выполнения технологических операций химического оксидирования
Металл	Обезжи ривание	Травление в растворах кислот	Кипячение в растворе кальцинированной соды	Обработка в растворе хромового ангидрида	Химическое оксидирова ние	Наполнение пленки в растворе хромового ангидрида	Сушка
Деформируемые магниевые сплавы	+ .	+	—	—	+	—	+
Механически обработанные детали из магниевых сплавов	+	—	+	—	+	+ :	+ 1
Литейные магниевые сплавы	+	+	+	+	+	—	+

Примечание. После каждой операции необходима промывка в холодной проточной воде, по’сле обезжиривания — промывка в горячей и холодной воде.

2. Обработку литейных магниевых сплавов в растворах кальцинированной соды и хромового ангидрида проводят при наличии флюсовых включений или старой оксидной пленки.

3. Обезжиривание литейных магниевых сплавов, подвергающихся травлению в кислотах, необязательно.

4. При наличии на поверхности изделий из магниевых сплавов консерваци-снной смазки проводят обезжиривание органическими растворителями.

5. Травление в растворах кислот применяют для изделий из магниевых сплавов, не имеющих размеров первого и второго классов точности,

6. Для удаления окисной пленки использую! раствор едкого натра массовой концентрацией 230—400 кг/м³ при температуре 70—80°С, продолжительность обработки 5—15 мин. После обработки изделие промывают горячей, затём в холодной проточной воде.

7. Растворы для травления магния приведены в табл. 2.

8. Составы растворов химического оксидирования и режимы обработки приведены в табл. 3.

Таблица 2

	Состав раствора	Режим обработки
Обрабатываемое изделие	Наименование компонента	Массовая концентрация, кг;м³	Температура, °С	Продолжи тельность, мин
Литые полуфабрикаты и изделия из	Азотная кислота	15—30	15—35	1—2
магниевых сплавов, отлитые в кокиль	Ортофосфорная кислота Хромовый ангидрид	37—42 15—25	15—35 *	0,3—0,5
	Азотная кислота Серная кислота Двухромовокислый калий	90—100 3—5 5—6	15—35	0.3—0,5
Изделия из деформируемых сплавов	Хромовый ангидрид Азотнокислый натрий	80—100 8—10	15’—35	2—5
	Хромовый > ангидрид Азотнокислый натрий Фтористый кальций	150—250 25—35 2—3 •t	15—35	2—5

П ip и м е ч а н и е Допускается травление в растворе хромового ангидрида*

9. После химического оксидирования в составе 1 проводят дополнительное наполнение в растворах двухромовокислого калия при массовой концентрации 100—1Э0 кг/м³ и температуре 70—1(0О°С б течение 20—40 мин.

10. Перед химическим оксидированием магниевого литья в растворах 1—5 проводят обработку в растворе хромового ангидрида при массовой концентрации 100—200 кг/м³ и температуре 18—25°С в течение 8—12 мин.

Ы. Составы растворов анодного окисления магниевых сплавов и режимы обработки приведены в табл. 4.

12. Соотношение анодируемых площадей 1:1.

13. Процесс анодного окисления регулируют по напряжению.

14. Корректирование растворов химического оксидирования и анодного окисления проводят добавлением недостающего количества компонентов.

15. После снятия старой окисной пленки допускается травление не производить.

(Введен дополнительно, Изм. «Ns 1).

Марка магниевого сплава	Номер раствора	Состав раствора	Режим обработки
Наименование компонента	Массовая концентрация, кг/м³	Температура, °С	Продолжительность, мни
МА2, МА2—1 п. ч„ МЛ5 (литье в землю, МЛ5 (литье под давлением), ВМЛПД (литье под давлением)	1	Фтористый натрий	30—£0	15-35	5-10
2	Двухромовокислый калий Серкокислый магний Сернокислый марганец	70—100 30—50 39-50	15-35	15-20
А4А2, МА2—1 п. ч., МЛ5 (литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛПД (литье под давлением), МЛ5, МЛ5 п. ч.	3	Двухромовокислый калий Азотная кислота (пло тнЬстью 1400 кг/м³) Хлористый аммоний	40—55 90—120 0.75—1,25	70-80	0,25—2,0
МА2, МА2—1-П. ч., МЛ5 (литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛI! Д (литье под давлением), МАЙ, МАП, МА15, МА5, ВМ65, МА14 МА12, МА19	4	Двухромовокислый калий Азотная кислота (плотностью 1400 кг/м³) ■Хлористый аммоний	15-20 21-30 0,75-1,25	70—30	0,5-2,0
МАЗ МА2—/1 п. ч., МЛ5 (литье в землю), МЛ5 (литьепод давлением), ВМЛПД (литье под давлением), МЛ4, МЛ 9, МЛ7, МЛ 11, МЛ 2, MAI, МАИ, ВМД2,МА19,МЛ4п.ч.. МА8, МЛ 15. ВМЛ2, МЛ5 П.Ч..МЛ12, МАП, МА15, МА12, ВМЛ9, МА5, МА18	5	Двухромовокислый калий Алюм и ниевокали ев ые квасцы Уксусная 60%-ная кислота	30-50 8-12 5-8	15-55	2-10

ГОСТ 9.402—80 С. 65

Продолжение табл. 3

Марка магниевого сплава	Номер раствора	Состав раствора	Режим обработки
Наименование компонента	Массовая концентрация, кг/м*	Темнература,	Продолжительность, мин
МЛ4. МЛ5, МЛЭ, МЛ10, МЛ12, МЛ4 п. ч., МА14, МА15, MAI 1, МА2, МА2—i, МЛо п.’ч., МА-8	6	Фтористоводородная кислота Двухромовокислый натрий Аммиак	. 25-30 .25—30 4—6	100	45
МЛ5, МЛ 10, МА2—1, МА2	7 .	Двухромовокислый калий Сернокислый магний Сернокислый аммоний	70—,100 40-60 40—60	15—-35	10—15
МА8, МА15	Двухромовокислый калий Сернокислый магний Сернокислый аммоний	70-100 40—60 40-00	15—35	20—25
МА8, МА12, МАЦ, МА2, МА2—1, МАИ, МА16, МА19	8	Двухромовокислый калий Хромовый ангидрид Сернокислый аммоний Уксусная кислота	80—; 100 3—4 3—4- Гб	65-75	0,5-2,0
МЛ4, МЛ5, МЛЭ, МЛ 10. МЛ 11, МА8, МАИ, МА1Э, МЛ19, МА2, МА2-1, МЛ2, МЛ 7—1, МЛ 15, МЛ4 п. ч., МЛ5 п. ч.	9	Двухромовокислый калий Хромовый ангидрид Сернокислый аммоний Уксусная кислота	140—160 1— 3 2— 4 10—-22	65—80	0,5—1,5

С. 66 ГОСТ 9.402—80

	Состав раствора
Марка магниевого сплава	Наименование компонента	Массовая концентрация, кг/м*
МА18, МА2—1 п, ч.	\ ‘Бифторид аммония	285±35
МА2, МА2—1, МА2—1 п. ч„ МА8, МЛ5 (литье в землю)	Двухромовокислый калий (или двухромовокислый натрий)	60±5
	Ортофосфорная (85%-ная) кислота Бйфторид аммония	65±5 70±Ю
МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением)	Фтористый аммоний Двухромовокислый натрий	280±20 70±10
	Ортофосфорная (85%-ная) кислота	60±5
*	Сульфосалициловая кислота	50±10

(Измененная редакция» Изм. № 1).

	Режим обработки
Плотность тока, А/дм¹	Напряжение на выводах ванны, В	Температура, *С	Продолжительность обработки, мин
4—6	50-75	00-80	12-15
4—6	90-110	60—80	12-15 N.
4—8	90—120	24-35 i	. 7—15

ГОСТ 9.402—80 С. *7

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Справочное

МАТЕРИАЛЫ И ХИМИКАТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ

Наименование

Обозначение стандарта

Аммоний азотнокислый

Аммиак водный

Аммоний молибденовокаслый

Аммоний фосфоонокиелый однозамехценный

Аммоний фосфорнокислый трехзамещенный 3-водный

Аммоний фтористый

Аммоний фтористый кислый

Аммоний хлористый

Аммоний хромовокислый

Ангидрид хромовый технический

Бензин — растворитель для лакокрасочной промышленности

Бура ‘

Вещество вспомогательное ОП-7 или ОП-Ю

Вода литьевая

Вода дистиллированная

Дробь техническая из чугуна и стали

Железо (Ш) азотнокислое 9-водное

Железо (III) сернокислое 7-водное

Железо (III) сернокислое

Железо хлорное

Калий азотнокислый

Калий двухромовокислый

Калий марганцовокислый

Калий — натрий виннокислый

Квасцы алюминиево-калиевые технические

Кислота азотная

Кислота азотная концентрированная

Кислота муравьиная

Кислота ортофосфорная

Кислота ортофосфорная техническая

Кислота серная

Кислота сульфаниловая

Кислота сульфосалициловая 2-водная

Кислота уксусная лесотехническая

Кислота фтористоводородная техническая

Кислота щавелевая

Магний азотнокислый

Магний сернокислый 7-водный

Магний хлористый 6-водный

Марганец (II) сернокислый 5-водный

ГОСТ 22867—77 ГОСТ 3760—79 ГОСТ 3765—78 ГОСТ 3771—74 ГОСТ 10651—75 ГОСТ 4518—75 ГОСТ 9546—75 ГОСТ 3773—72 ГОСТ 3774—76 ГОСТ 2548—77 ГОСТ 3134—78

ГОСТ 8429—77 ГОСТ 8433—81 ГОСТ 2874—82 ГОСТ 6709—72 ГОСТ 11964—81 ГОСТ 4111—74 ГОСТ 4148—78 ГОСТ 9485—74 ГОСТ 4147—74 ГОСТ 4217—77 ГОСТ 4220—75 ГОСТ 20490—75 ГОСТ 5845—79 ГОСТ 15028—77 ГОСТ 4461—77 ГОСТ 701—89 ГОСТ 5848—73 ГОСТ 6552—80 ГОСТ 10678—76 ГОСТ 2184—77 ГОСТ 4204—77 ГОСТ 5821—78 ГОСТ 4478—78 ГОСТ 6968—76 ГОСТ 2567—89 ГОСТ 22180—76 ГОСТ 11088—75 ГОСТ 4523—77 ГОСТ 4209—77 ГОСТ 435—77

Продолжение

Hj именование	Обозначение стандарта
Медь (И) сернокислая 5-водная	ГОСТ 4165—78
Метиловый красный	ГОСТ 5853—51
Метиловый ор адакев ый (нар а – даметмамин азо бе н зо –	ТУ 6—09—5171—8+
сульфокислый натрий)
Натр едкий технический	‘ ГОСТ 2263—79
Натрий азотнокислый	ГОСТ 4168—79
Натрий азотистокислый	ГОСТ 4197—74
Натрий двухромовокислый	ГОСТ 4237—76
Натрий кремнекислый мета 9-водный	ТУ 6—09—5337—87
Натрий тетраборнокислый 10-водный	ГОСТ 4199—76
Натрия триполифосфат	ГОСТ 13493—86
Натрий углекислый безводный	ГОСТ 83—79
Натрий уксуснокислый	ГОСТ 3117—78
Натрий фосфорнокислый однозамещенный 2-водный	ГОСТ 245—76
Натрий фосфорнокислый пиро	ГОСТ 342—77
Натрий фтористый	ГОСТ 4463—76
Натрий хлористый	, ГОСТ 4233—77 1 ГОСТ 9307—78
Нигрозин спирторастворимый
Нитрит натрия технический	ГОСТ 19906—74
Разбавитель 645	ГОСТ 18188—72
Реактивы, Методы приготовления буферных растворов	ГОСТ 4919.2—77
Реактивы. Методы приготовления растворов индика-	ГОСТ 49*5 9.1—77
торов Силикат натрия растворимый	ГОСТ 13079—81
Сода кальцинированная техническая	ГОСТ 5100—85
Соль динатриевая этчлендаамиНп’К, N, N’ N’-тетраук-	ГОСТ 10552—73
сусной кислоты 2-водная (трилон-Б)	ГОСТ 13937—80
Спирты синтетические жирные первичные фракции
Сю—С13, С12—С₁₆	ГОСТ 13078—81
Стекло натриевое жидкое
Тринатрийфосфат	ГОСТ 201—76
Трихлорэтилен технический	ГОСТ 9976—83
Триэтиламин технический	ГОСТ 9966—73
Уротропин технический⁴	ГОСТ 1381—73
Фенолфталеин	ТУ 6—09—5360—87
Формалин технический	ГОСТ 1625—89
Цинк азотнокислый	ГОСТ 5106—77
Цинк фосфорнокислый G-водный однозамещенный	ГОСТ 16992—78
Цинк уксуснокислый 2-водный	ГОСТ 5823—78
Трилон Б	ГОСТ 10652—73
Смывки:
* сд	ТУ 6—10—1088—7Б
сп-в	ТУ 6—10—641—79
СП-7	ТУ 6—10—923—76
АФТ-1	ТУ 6—10—1202—70
СПС-1	ТУ 6—10—1461—74
СПС-2	Ту 6—10—1461—74
СНБ-9	БТУ
	ГОСНИИЭРАТГ А

Продолжение

Наименование	Обозначение стандарта
Ингибиторы:
КАТАПИН	ТУ 6—01—730—77
xocn-ia	ТУ 6—02-1089—77
Поверхностно-активные вещества:
СИНТАНОЛ ДС-Ю	ТУ 6—14—677—77
СИНТАНОЛ ДС-7	ТУ 6—14—1037—79
Пассивирующий состав:
КП-2А	ТУ 6—18—440—-78
Активирующий состав:
АФ-1 !	ТУ 6—ОЭ—4562—87
Фосфатирующие составы:
КФ 1	ТУ 113-08—620-87
КФ 3	ТУ 113-08—444-85
КФ-7	ТУ 113—08—525^82
КФА-8 ‘ 5,»	ТУ 113—08—581-86
КФ-12 ч	■ ТУ 113—08—599-86
КФ-12К	ТУ 113-08—599-86
Технические моющие средства:
КМ2	ТУ 6—18—5—77
КМ-1 ^f	ТУ 38—10796—76
КМ-5	ТУ 6—18—5—77
КМ-18	ВТУ 6-10-16-110-87
КМ-19	ТУ
\	6—00—0209714—1 -89
КМУ-1	Зту
	6—«10—*16—58 ■ ■ 84
АПОЛИР К	ТУ 38—40764—75
ТМС-31 —1А	ТУ 38—10951—79
МС-15	ТУ 6—15—078—76
МС-17	ТУ 6—18—52—86
МЛ-51	ТУ 84—228—76
МЛ-52	ТУ 84—228—76
ОС-1	ТУ 6—08—391—77
АЭРОЛ	ТУ 38—10758—80
вимол	ТУ 38—10761—75
ИМПУЛЬС	ТУ 38—101838—80
ЛАБОМИД-101	ТУ 38—10738—80
ЛАБОМИД -102	ТУ 38—10738—80
ЛАБОМИД-203	ТУ 38—10738—80
ОМЕГА-1	ТУ 38—10958—80
ТЕМП ЮОД	ТУ 407—341—86
Соли:
Натрий фтористый кислый	ТУ 6 -09—5288—86
Калий фтористый 2-водный	ГОСТ 20848—75
(Измененная редакция, Изм. Jft 3). j _{_}________

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЩЕЛОЧНЫМИ РАСТВОРАМИ

1. При обезжиривании щелочными растворами применяют готовые к у нс треб лен ню моющие средства» приведенные в табл, 1.

Таблица

		Моющее средство	Режим обработки
Материал обрабатываемого изделия	Метод обработки	Марка состава	Массовая концентрация, кг/м’	Щелоч ность, «точки*	* «в о. & <4 а h	■ И § Sett	Продолжи тельность,
Стальной прокат, стальное н чугунное литье	Погру жение	КМ-1, КМ-18, КМ-19, КМ-5, МЛ-51, МЛ-52, МС-15, МС-8, ОС-1, лабомид- -203 аэрол, вимол КМУ-1	1 15—30	10—30	50—70	X	5-2
	Распы ление	КМ-1, КМ-5, КМ-18, МЛ-SU МС-15, лабомид–101, три ас-А лабомид–102. Темп-ЮОД, КМУ-1	5—15	3—15	50—70	0.1-0,2 ал—2.0) V	1—5
Алюминий и алюминиевые сплавы	Погру жение	КМЗА1, км-18, КМ-5, МЛ-52,	10—20	8—20	50—60		5—1
		МС-8, лабомнд–203. KM-1S Омега 1, Импульс	30-40	■	50—60		5-1

Продолжение табл. 1

Материал •обрабатываемого изделия

Метод

обработки

Моющее средство

Марка

состава

Массовая концентрация, кг/м³

Щелоч

ность,

«точки*

Реж им о о р а ботки

та

Р-

та

р.

V X и К Ь Ь-а; О йй cj О ■—■

И Чм со 55 С

5 J5

К н Ч о О О

о * К

S-S s

(— !- as

Алюминий л алюминиевые сплавы

Распы

ление

КМ-19,

МЛ -51, лабомид–101,

МС-15,

КМ-5

лабомид-

-10Й,

Темп 100Д, КМУ-1

5—15

3—15

40—60

0,1—0,2 (1,0—2,0)

1—5

Медь Погру-

я ее сплавы, жение серебро, никель, ко-вар, инвар, сулеринвар, титан и его сплавы, цинковые сплавы

МЛ-51,

КМЭ-1,

ОС-1,

МЛ-52,

КМ-18,

КМ-1,

КМ-5,

КМ-19,

лабомид-

-203,.

аэрол,

вимол

2Й0—40

32—55

60—80

3—15

Распы

ление

КМ-18 КМ-5, МС-15, МЛ-51, лабомид–101

лабомид-

-102,

Темп-100Д,

КМУ-1

5—15

3—15

40—60

0,1—0,2 (1,0—2,0)

1—5

Магниевые сплавы

Погру

жение

КМ-18 КМ-19

КМ-5,

МЛ-52,

ОС-1,

лабомид-

-203

Э0—50

32—55

70—80

3—15

Продолжение табл. 1

Материал обрабатываемого изделия	Метод обработки	Моющее средство	Режим обработки
Марка ‘состава	Массовая концентрация, кг/м³	Щелоч ность, «точки»	Температура, °С	Давление жидкости, МПа (кгс/см²)	Продолжи тельность, мин
.Загрунтованные или окрашенные поверхности, черные и цветные металлы	Распы ление	км-18	4—10′	2—5	30—60	0.1—10,2 П, 0—2,0)	1—5
Моноэта- ноламин ПАВ	5—10 9,05—<0,50	Не определяют	30—60	0,1—10,2 (1,0-2,0)	1—5
Погру жение	КМ-18	5—20	2,5-10	30—60		5—20
Моноэта- ноламин ПАВ	5—10 0,5—3,0	Не определяют	о од 1 о СО	—	5—20

1а. Моющие растворы готовят на воде, соответствующей требованиям п. 2 или п. 3 табл 18 настоящего стандарта.

16. Исключен. (Изм. № 3)

2. При отсутствии моющих средств, приведенных в табл. 1, применяют щелочные растворы по стандартам или техническим условиям при соответствии-качества обезжиривания поверхности п. 5.5 настоящего стандарта.

3. Состав для протирки поверхности крупногабаритных изделий приведен в табл. 2.

За. Обработку мо н оз га но л амино м проводят для 1-й степени зажиреюности с обязательной последующей промывкой.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

Таблица 2

		Состав раствора	Режим обработки
Материал обрабатываемого изделия	* Метод обработки	(Наименование компонента	■Массовая концентрация, кгум³	Температура, °С	Давление жидкости, МПА (кгс/смО	Продолжи тельность, мин
Все металлы и сплай’ы	Погруже нием, протиркой щетками или ветошью	Ортофосфор-ная кислота (плотностью 1740 кг/м³) ПАВ	15—30 0.5—10	20—40		5—15
	Распыле ние	Ортофосфор-ная кислота (плотностью	15—30		0,5—2	1—5
\		1740 кг/м³) ПАВ	0.5—10	20—40	(5-20)

4. Необходимость замены щелочных растворов определяют экспернменталь-но по снижению качества обезжиривания. Слив отработанного обезжиривающе* го раствора проводят после того, как на корректирование израсходована половина моющего средства от исходной загрузки.

4а. В качестве ПАБ примеягякгг сшгтанолы алкилсульфаты, линейные алюил-сульфаты и другие биологически разлагаемые ПАВ.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

6. При контроле щелочных обезжиривающих растворов определяют величину общей щелочности.

Общую щелочность определяют титрованием 10 см³‘обезжиривающего раствора раствором соляной кислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм³ в присутствии индикатора бромкрезолового¹ зеленого или метилового оранжевого. Количества кубических сантиметров соляной кислоты, израсходованное на титрование. характеризует щелочность в условных единицах — «точках».

6.. Корректирование щелочных растворов проводят концентрированным раствором обезжиривающей композиции н непосредственно компонентами моющего раствора при снижении щелочности на 3— 6 «точек» при обработке погружена-¹ем и на 2—-3 «точки» при обработке распылением.

7. При образовании большого количества пены в обезжиривающие раство

ры добавляют пеногасители: уайт-спирит—0,1—0,4 кг/м*: спирты синтетические жирные первичные фракции Сю—Qe, С12—Cie—0,4 кг/м*; трибутилфосфат — 0,1 кг/м* и другие. ж

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Обязательное

КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ ФОСФАТИРУЮЩИХ РАСТВОРОВ

1. Контроль и корректирование цинк-фосфатного раствора

1.1. При контроле определяют общую и свободную кислотности, массовые концентрации азотистокислого натрия и цинка.

1.2. Свободную кислотность определяют титрованием 10 см³ раствора раствором гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм³ с индикатором метиловым оранжевым.

Общую кислотность определяют титрованием 10 см^3, раствора раствором гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм³ с индикатором фенолфталеином.

Количество сантиметров кубических щелочи, израсходованное на титрование, выражают в условных единицах — «точках».

1.3. Для определения массовой концентрации цинка 10 см³ раствора помещают в коническую колбу вместимостью 150—200 см³ добавляют 50—60 см³дистиллированной воды, нейтрализуют несколькими каплями 25%-ного водного раствора аммиака, добавляют индикатор метиловый красный, 10—15 см³ “буферной смеси (pH 10—И), 3—4 капли индикатора хрома темно-синего и титруют раствором трилока Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм³ до изменения цвета от вишневого до синего.

Массовую концентрацию цинка (Czn²⁺), кг/1м³, вычисляют по формуле

_ 0,00327* Уд.-1000

где 0,00327 — масса цинка, эквивалентная 1 см® раствора трилона Б молярной ’ концентрацией 0,05 моль/дм³, г;

V\ — объем трилона Б, израсходованный на титрование, см³;

V₂—объем раствора, см³.

1.3а. Для определения суммарной массовой концентрации цинка и никеля 10 см³ отфильтрованного и охлажденного фосфатирующего раствора помещают в’ коническую колбу вместимостью 250 см³, добавляют 50 см³ дистиллированной воды, 10—15 см³ раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм³, 20 см³ буферного раствора с pH—10,0—10,2, 25 см³ раствора трилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм³, 20—30 капель индикатора хромогена черного ЕТ-00, затем кипятят в течение 5 мин до изменения цвета от синего до зеленого. Раствор охлаждают до температуры (25d=10)°C и титруют раствором сернокислого магния молярной концентрацией 0,01 моль/дм³ до изменения цвета от зеленого до красного.,

Разность объемов раствора трилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм³, добавленного в раствор, и раствора сернокислого магния молярной концентрацией 0.01 моль/дм³. израсходованного на титрование, условно выражает суммарную массовую концентрацию цинка (Zn²⁺) и никеля (Ni²⁺) в растворе.

1 см³ раствора трилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм³ соответствует массовой концентрации 0,0628 кг/м³ цинка и никеля в растворе.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

1.4. Для определения массовой концентрации азотистокислого натрия 100 см³охлажденного и отфильтрованного раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см³, добавляют 10—20 капель 50%-ного раствора серной кислоты и титруют раствором марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,92 моль/дм* до появления розового цвета, устойчивого в течение 15—20 с.

Массовую концентрацию азотистокислого натрия (Cn_aNo₂), кг/м³, вычисляют по формуле ;

‘ ^ 0,00345- Vf 1000

^NaN0₂“ у у

где 0,00345 — масса азотистокислого натрия, эквивалентная 1 см³ раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм³, г;

!V!— объем марганцовокислого калия, израсходованный на титрование, см³, «точки»;

V₂ — объем раствора, см³.

Допускается массовую концентрацию азотистокислого натрия определять титрованием определенного количества марганцовокислого калия (Vi), рабочим раствором (У₅) до исчезновения розовой окраски,

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.5. Корректирование фосфатирующего раствора КФ-1 проводят только концентратом КФ-1 из расчета, что 0,203 кг на 100 дм³ раствора пбвышает общую кислотность на «точку».

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.6. Корректирование фосфатирующего раствора типа КФ-3 из-за снижения кислотности в процессе работы, проводят концентратом КФ-1 из расчета, что 0,296 кг на 190 дм³ раствора повышает общую кислотность на «точку».

(Измененная редакция, Изм. № 1).

:1.6а. Корректирующий концентрат вводят непрерывно через дозирующий насос с подачей (Q), дм³/ч, определяемой по формуле

Q—S*P.

где S — площадь изделий, обрабатываемых за 1 ч, м²;

Р — удельный расход корректирующего фосфатирующего концентрата, определяемый из табл. 1, дм³/м².

Таблица 1

Рабочий раствор	К о р р е к тир у ющи й концентрат	‘Метод обработки	Удельный расход корректирующего концент. рата, дм³/100 м²
КФ-1	КФ-1	Распыление	1,5—1,6
КФ-1	КФ-1	Погружение	1,6—1.8
КФ-3	КФ-1	»	1,2—1,4
КФ-12	КФ-12	Распыление	0,83—4,15
КФД-а	КФА-8	»	0,98^1,15

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

1.7. При восполнении потерь фосфатирующего раствора типа КФ-3; связанных с уносом изделиями, с очисткой от шлама, добавляют воду и концентрат КФ-3 из расчета, что 0,296 кг на 100 дм³ раствора повышает общую кислотность на «точку».

1.8. ‘Подачу 10%-ного раствора азотистокислого натрия при фосфатирова-нии раствором КФ-1 методом погружения (V) вычисляют по формуле

CNaNO.-0.21-(?_Fe2 + -S

где CNaNo₂—массовая концеетредця азотистокиолого натрия, кг/м³;

0,21—коэффициент, характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 с; у — вместимость ванны фосфатирования, м³;

0 15—коэффициент, рассчитанный по окислительно-восстановительной реакции, протекающей между азотистокислым натрием и Fe²⁺;

Gpe²⁺ — масса железа, растворяющаяся при фосфатировании, равная 1,5* 10~³, кг/м²;

S — площадь поверхности изделий, обрабатываемых за 1 ч, м²;

0.1 —массовая концентрация азотопстокислого натрия в растворе для корректирования, кг/дм³.

1.9. Подачу 10’%-ного раствора азотистокислого натрия при фосфатировании раствором КФ-1 методом распыления (V*), л/ч; вычисляют по формуле

:C_NaNO,-K-0,5+0,785-S-Q_Fe2+

“ 0,1 ’

где CjsraNO ₂—массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м³;

V — вместимость ванны фосфатироваЕсия. м³;

0,5 — коэффициент, характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 ч;

0,785 — коэффициент, рассчитанный по окислительно-восстановительной реакции, протекающей между азотистокислым натрием и Ре^2-1“;

G Fe²⁺—масса железа, растворяющаяся при фосфатировании, равная 2 * 10“³, кг/м²;

S — площадь поверхности изделий, Срабатываемых за 1 ч, м²;

ОД—массовая концентрация азотистокислого натрия в растворе для корректирования, кг/дм³.

/1.10. Массовую концентрацию виннокислого калия-натрия в растворе длй корректирования (С^акс^ьцо ), кг/м³, вычисляют по формуле

С,

’NaN0₂

^rNaKC₄N₄O_e

где CNaNo ₂—массовая концентрация азотистокислого натрия в растворе, кг/м³;

К—содержание азотистокислого виннокислого натрия и калия-натрия в растворе, вычисляемого по формуле

C_NaNO,’ ™.5+0.785-6′-G_Fe2+

К—

P-S

кг/м²;

где Р—расход виннокислого калия-натрия, равный (1,0—>1,2) 10”³Cnsno ₂—массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м³;

V — вместимость ванны, фосфатирования, м³;

0,5 — коэффициент, характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 ч;

0.785 — коэффициент, _# рассчитанный по окислительно-восстановительной реакции, протекающей между азотистокислым натрием и Fe²⁺;

Gp_e²⁺ — поверхностная площадь растворившегося железа равна 2 -10^-3, кг/м²;

S — площадь поверхности изделий, обрабатываемых за один час, м²/ч,

2. Контроль цинк-барий-фосфатного раствора

2.1. При контроле определяют массовую концентрацию однозамещенного фосфорно-кислого, азотнокислого цинка и азотнокислого бария.

‘2.2. Для определения общей массовой концентрации цинка 10 см³ отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью 200 см³, добавляют 10 см³ соляной кислоты, 30 см³ дистиллированной воды, нагревают до кипения и добавляют 30 см³ раствора горячей серной кислоты (1 : 3).

Раствор кипятят 5—10 мин, охлаждают, доводят до метки дистиллированной водой, перемешивают и отфильтровывают.

5 см³ фильтрата помещают в коническую колбу вместимостью 250 см³* добавляют 15—20 см³ раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм³,

1—2 капли индикатора метилового красного, 25%-ного расвора аммиака до перехода окраски раствора в желтый цвет,’ добавляют 15 см³ буферной смеси (54 г хлористого аммония, 350 см^3, 25%-ного раствора аммиака, 650 см³ дистиллированной воды), 1 см³ индикатора хрома темно-синего и титруют раствором хлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм³ до перехода окраски в синий цвет.

Массовую концентрацию цинка (Czn), кг/м³, вычисляют по формуле

где Vi—объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм³, добавленный в анализируемый раствор, см^?;

V₂—объем раствора хлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм³, израсходованный на титрование, см³;

Mi — молярность раствора хлористого магния;

Л1₂ — молярность раствора трилона Б;

Г— титр’ раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм³ по цинку, „г;

V— объем фильтрата, взятый на титрование, см³.

2.3. Для определения массовой концентрация фосфорнокислого однозамещен-ного цинка 10 см³ раствора переносят в мерную колбу вместимостью 100 см³, ‘доводят до метки дистиллированной водой и перемешивают.

Из приготовленного раствора 10 см³ переносят в коническую колбу вместимостью 250 см³, добавляют 15 см^а азотной кислоты плотностью 400 кг/м³, 25 см³дистиллированной воды, 25%-ного раствора аммиака до щелочной реакции по индикаторной бумаге конго, раствор азотной кислоты (1:1) до кислой реакции и избыток ее в количестве 5 см³, 10 см³ 50%иного раствогра азотнокислого аммония, нагревают до температуры 50°С, добавляют 10—120 см³ молибденовокисло-I го аммония, перемешивают, отстаивают 1—2 ч при температуре, около ЭО^С. Осадок отфильтровывают через плотный фильтр, промывают 2—3 раза 1%-ным раствором азотнокислого калия, водой до нейтральной реакции по индикаторной бумаге конго. Осадок количественно переносят в колбу, в которой велось осаждение, добавляют 20 см³ дистиллированной воды, 30—50 см³ раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм^а для растворения осадка. Добавляют 3 капли фенолфталеина, оттитровывают избыток гидроокиси натрия раствором азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм³.

Количество раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм³, добавленного для растворения осадка, оттитровывают с фенолфталеином раствором азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм³.

Массовую концентрацию фосфорнокислого *,одноз вмещенного цинка

(C_2n(HaP04)2._2HtOS), кг/м³, вычисляют по формуле

где Vi — объем раствора азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм³, израсходованный на титрование раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм³, добавленный для растворения осадка, см³, у₂ — объем раствора азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм³, израсходованный на титрование избытка гидррокиси натрия после растворения осадка, см³; ^s

Т — титр раствора азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм³в пересчете на фосфор, г;

4,764—коэффициент пересчета фосфора на фосфорнокислый однозамещенный цинк; ₍

V — объем раствора, взятый на анализ, см³.

(Vj—Vu) • Т-4,764-1000 V

2.4. Для определения маооовой концентрации азотнокислого бария 5 см³фосфатирующего раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250′ см³, добавляют 30 см³ дистиллированной воды, 10 см³ раствора соляной кислоты (1 : 1), 40 см³ раствора грилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм³,. тщательно перемешивают, добавляют 1—2 капли индикатора метилового красного, 25%-ного раствора аммиака до окраски раствора в желтый цвет и еще 10 см³избытка его, добавляют 10 см³ буферной смеси (54 г хлористого аммония, 350 см³ 25%-кого раствора аммиака, 650 см³ дистиллированной воды), 1 см³индикатора хрома темно-синего и оттитровывают раствором хлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм³ до перехода окраски в красный цвет.

Концентрацию азотнокислого бария (Сва(±чо₃)_л У ^кг/м3» вычисляют по формуле

^CBa(NO,)_a“ у *

У₂— объем раствора хлористого магния -молярной# концентрацией 0,05 моль/дм³, израсходованный на титрование анализируемого раствора, см³; .

М_х — молярность раствора хлористого магния;

М₂ — молярность раствора трилона Б;

3,998— коэффициент пересчета;

1/— объем фосфатирующего раствора, взятый для анализа, см³;

Т—титр раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм³ по цинку, г.

2.5. Для определения общей массовой концентрации иона N0₃” 25 см³ фос-фатирующего раствора помещают в мерную колбу вместимостью 250 см³, доводят до метки водой и перемешивают. Для анализа 25 см³ разбавленного раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см³, добавляют 25 см³раствора сернокислого железа (II) молярной концентрацией 0,25 моль/дм³, постепенно добавляют 25 см³ концентрированной серной кислоты, нагревают до кипения 4—5 мин при частом перемешивании до перехода темной окраски в желто-оранжевый цвет. Быстро количественно переносят раствор в коническую есолбу вместимостью 1000 см³, содержащую 700—800 см³ дистиллированной воды, оттитровывают раствором марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм³ до слабо-розЬвон окраски.

Массовую концентрацию (С “) » кг/м³, вычисляют по формуле

( 0,002067-1000

^cno₈ —“ у

где У\—объем раствора марганцовокислого ьалия молярной концентрацией 0,02 моль/дм³, израсходованный на титрование 25 ам³ 0,25 моль/дм* раствора сернокислого железа (II), см³;

У₂— объем раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм³, израсходованный на титрование избытка раствора сернокислого железа (II) см³;

М — поправка на молярность раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм³;

0,002067—титр раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм³ в пересчете на ион N0₄, г;

У— объем раствора, взятый на анализ, см³.

2.6. Массовую концентрацию азотнокислого пинка (Czn(NOaXr бн*о У кг/м^э, вычисляют по формуле

0,219)*4,55,

где Ci—массовая концентрация цинка, кг/м³;

С$—массовая концентрация фосфорнокислого однозамещенного цинка, кг/м³; \

0,219 — коэффициент пересчета с фосфорнокислого однозамещенного цинка на цинк;

4,55— коэффициент пересчета с цинка на азотнокислый цинк,

3. Контроль и корректирование циьк-магний-фосфатного раствора

3.1. При контроле цинк-магний-фосфатного раствора определяют массовую концентрацию фосфорнокислого однозамещенного цинка, азотнокислого магния, фосфорнокислого однозамещенного аммония.

3.2. Для определения массовой концентрации фосфорнокислого однозамещенного цинка 50 см³ отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью 250 см³ добавляют 25 см³ раствора соляной кислоты (1 : 1), доводят до метки водой и перемешивают.

25 см³ разбавленного раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см³, добавляют 100 см³ дистиллированной воды, 1—2 капли индикатора метилового оранжевого; 25%-ного (аммиака (1:5) до изменения розового цвета в желтый, добавляют 6—7 капель индикатора ксиленового оранжевого, 5 см³ буферного раствора (950 см³ раствора уксуснокислого натрия молярной концентрацией 0,2 моль/дм³ и 50 см³ раствора уксусной кислоты молярной концентрацией 0,2 моль/Дм³) и титруют раствором трилона Б молярной концентрацией 0,025 моль/дм* до изменения розового цвета раствора в желтый. Массовую

концентрацию’ фосфорнокислого однозамещенного цинка (С н_аР о₄ ), – 2Н₂о) * кг/м³, вычисляют по формуле

К-Г-4′,52.1000

^CZn(H,P0₄),-2H_e0— у »

где V — объем трилона Б, израсходованный на титрование, см³;

Т—титр, трилона Б в пересчете на фосфорнокислый однозамещенный циник, г;

4,52 — коэффициент пересчета;

V — объем раствора, взятый на анализ, см³.

3.3. Для определения массовой концентрации азотнокислого магния 50 см* отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью 250 см³, добавляют 25 см³ раствора соляной кислоты (1 : 1), доводят до метки водой и перемешивают.

10 см³ разбавленного раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см⁸, добавляют 100 см³ горячей дистиллированной [воды, тридан Б в объеме, достаточном для связывания цинка и магния, и еще избыток 2—3 см³, добавляют 1—2 капли метилового оранжевого 25%-ного раствора аммиака до изменения окраски в желтый цвет и еще избыток 5—10 см³ и 1—2 г эрио-хром серого Т.

Окрашенный з синий цвет раствор титруют раствором уксуснокислого цинка молярной концентрацией 0,025 моль/дм³ до изменения синего цвета в розовый.

Массовую концеетрацию азотнокислого магния (CMg(N0₃)₂-6N_ao)» кг/м³, вычисляют по формуле \

_ [(^—&) – •^с]

^C’Mg(NO,),-6H_aO–у-—,

где V\ — объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,025 моль/дм³добавленный к анализируемому раствору, см³;

у₂ — объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,025 моль/дм⁸, израсходованный на титрование цинка, см³;

С — соотношение массовой концентрации трилона Б и уксуснокислого цинка;

V₃ — объем раствора уксуснокислого цинка или сернокислой меди (II), израсходованный на титрование избытка трилона Б, см³;

Т — титр трилона Б, выраженный в граммах азотнокислого магния;

V—объем раствора, взятый для анализа, см³.

3.4. Для определения массовой концентрации фосфорнокислого однозаме-щенного аммония 10 см³ отфильтрованного раствора помещают в колбу для отгонки, добавляют 150 см³ дистиллированной воды закрывают колбу пробкой, в которую вставлены делительная воронка и ловушка для пара. Колбу присоединяют к водяному холодильнику, через делительную воронку добавляют 30 см³20’%-ного раствора едкого натра. Воронку закрывают и медленно отгоняют аммиак.

Продукт отгонки в объеме 150 см³ собирают в приемную колбу, содержащую 30—50 см³ раствора серной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм³. Содержимое колбы отгитровывают раствором гидроокиси натрия молярной концентрацией ОД моль/да³ в присутствии двух капель раствора метилового оранжевого до изменения розового цвета в желтый.

Массовую концентрацию фосфорнокислого однозамещенного аммония

^nh₄h₂po₄)> кг/м³, вычисляют по формуле

где Vi -г~ объем раствора серной кислоты молярьол концентрацией 0,05 моль/дм³в приемной колбе, см³;

. У₂ — объему раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм³, израсходованный на титрование избытка серной кислоты, см³.

К — коэффициент пересчета на раствор гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм³;

0,0018 — теоретический титр серной кислоты, выраженный в граммах аммонийной группы;

6,39 — коэффициент пересчета с аммонийной группы на фосфорнокислый од-нозамещенный аммоний;

V—объем раствора, взятый для анализа, см³.

4. Получение фосфатируннцего концентрата КФ-1 из солей и фосфорной кислоты

4.1. Массовая доля компонента фосфатирующего концентрата КФ-1, %:

иинк фосфорнокислый однозамещенный . . .1 32,4±1,0

Цинк азотнокислый . . . . ■……19,7±0,6

техническая ортофосфор иая кислота (в пересчете

4.2. Контроль концентр*ата проводят по показателям табл. 1.

Для проведения контроля концентрата проводят его разбавление водой по ГОСТ 2874—82 из расчета 24 кг/м³, анализ по показателям проводят по п. 1.1 данного приложения.

4.3. Для приготовления концентрата в емкость из нержавеющей стали помещают рассчитанное количество воды, к воде при перемешивании (перемешивание вести мешалкой или сжатым воздухом) доливают рассчитанное количество фосфорной кислоты, затем постепенно вводят сыпучие вещества — фосфорнокислый эдябзамещенный цинк Zn (Н₂Р0₄Ь • 2Н₂0 и азотнокислый цинк Zn(NQ₃)₂ * 6Н₂0 и перемешивают до полного растворения продукта.

(У»Ю’0,0018’1000-6,39

на 100%-ную)

вода по ГОСТ 2874—82

5,45±0,16 42 ±1,3.

Таблица 1

Наименование показате^	Норма для состава «годный»
Внешний вид	Прозрачная жидкость
Массовая доля цинка, %	11 ±0,3
Обща# кислотность, «точки»	11,8±12,5
Свободная кислотность, «точки»	1,48—1,92
Отношение общей кислотности	6,2±8,5
к свободной	[
Плотность при 20^РС, кг/м³	1450—1500

5. Получение состава для пароструйной обработки КФА-5.

5.1. Массовая доля компонента фосфатирующего концентрата КФА-5, %: «.

ортофосфорная кислота ГОСТ Ш678—76, 90% • • • 29,3

сода кальцинированная ГОСТ 5100—85 . …. 13,3

аммоний молибденовокислый (NH4)₆Mo₇024 * 4Н₂0

ГОСТ 3765—78 ………… 0_;385

синтанол ДС-Ю или ДТ-7 ТУ 6—14^577—77 . . . 0,42

вода деминерализованная …….62,14

выделяющийся СО2………..5,54

Итого: 100,00

5.2. Контроль концентрата проводят по показателям табл. 2

Таблица 2

Наименование показателя	Норма
Внешний вид	Мутная жидкость, в отсутствии пе
	ремешивания расслаивается из-за вы салив а ни я ПАВ
Кислотность, «точки»:
общая	35—45.
свободная	5—7
Плотность при 20°С, г/см³	1,14—1,34

5.3. Для приготовления концентрата в емкость из нержавеющей стали помещают рассчитанное количество воды, добавляют кальцинированную соду, затем пдстепенио вводят ортофосфорную кислоту. После растворения соды добавляют молибденовокислый аммоний и поверхностно – а кшвные вещества ПАВ) Разд, 5. (Введен дополнительно, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 9* Обязательное

ПРИГОТОВЛЕНИЕ, КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ ПАССИВИРУЮЩИХ РАСТВОРОВ

1. Для приготовления пассивирующего раствора на основе КП-2А, основно* го бихромата хрома и хромового ангидрида при меняют воду, соответствующую-требованиям п. 2 табл. 18 настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. №1,2).

1.1. Для приготовления растворов ш жесткой воде щелочность воды снижают до 2 «точек» введением 45%-ного раствора муравьиной кислоты. В веде ние Ш см³ муравьиной кислоты на 100 см³ воды снижает щелочность на 1 «точку».

1.2. Количество миллилитров раствора соляной кислоты молярной концентрацией ОД моль/дм³, израсходованное на титрование 100 см³ воды с индикатором бром-кргзоловым зеленым, выражают в условных единицах «точках».

2. При контроле растворов в процессе работы определяют pH и массовую концентрацию шестивалентного хрома.

2.1. Определение массовой концентрации шестивалентного хрома

2.1.1. Приготовление ОД моль/дм³ раствора соли Мора

40 г соли Мора растворяют в 20 см³ дистиллированной воды и переносят в колбу вместимостью 1000 см³, добавляют 60 см^? серной кислоты плотностью 1840 кг/м³ и доводят до метки дистиллированной водой. Молярность раствора соли Мора устанавливают ежедневно. 20 см³ раствора двухромовокислого калия молярной концентрацией 0,033 моль/дм³, помещают в коническую колбу вместимостью 500 см⁵, добавляют 1ОЮ см³ дистиллированной воды, 30 см³ раствора серной кислоты, разбавленной до соотношения 1:1, 5 м фосфорной кислоты и 6 капель индикатора (раствор ОД г фшилантр1а1нилшюй кислоты и 0,3 г углекислого натрия в 100 см³ воды) и титруют раствором соли Мора молярной концентрацией ОД моль/дм³ до перехода фиолетовой окраски в зеленую.

2.1.2. Проведение анализа

,100 см³ предварительно охлажденного пассивирующего раствора переносят в колбу вместимостью 250 см³, доливают 30 см³ раствора серной кислоты (1 : 1).

5 см³ концентрированной фосфорной кислоты, 6 капель индикатора (раствор ОД фенилантраяиловой кислоты и 3 г углекислого натрия в 100 см³ дистиллированной воды) и титруют раствором соли Мора молярной концентрацией

0.1 моль/дм³ до перехода фиолетовой окраски раствора в зеленую.

Объем раствора соли Мора молярной концентрацией 0,1 моль/дм³, израсходованный на титрование 100 см³ пассивирующего раствора, определяет массовую¹концентрацию шестивалентного хрома в условных единицах «точках».

Одна условная «точка» массовой концентрации, шестивалентного хрома в растворе КП-2А соответствует ОД 13 кг/м⁸ состава КП-2А.

Одна условная «точка» массовой концентрации шестивалентного хрома в растворе основного бихромата хрома соответствует ОД 13 кг/м³ состава основного бихромата хрома.

Одна условная «точка» массовой концентрации шестивалентного хрома в растворе хромового ангидрида соответствует 0,033 кг/м³ хромового ангидрида.

3. Корректирование пассивирующего раствора проводят по массовой концентрации шести валентного хрома. Повышение кислотности на одну «точку» соответствует введению на К)0 дм³ рабочего раствора: 7,8 см³ КП-2А, 11 г основного бихромата хрома, 3.3 г хромового ангидрида.

2.1.2., 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. При снижении значения показателя pH пассивирующего раствора ниже 3.0 корректирование проводят 20%-ным раствором едкого натра до значений показателя pH 3,0—5.0.

5. Корректирование пассивирующего раствора основного бихромата хрома проводят по массовой концентрации шестивалентного хрома, исходя из того, что введение 22,3 г основного бихромата хрома на .100 дм³ пассивирующего раствора повышает массовую концентрацию шестивалентного хрома на одну «точку>.

6. Химический состав моно- и триэтаноламина в процессе работы контролируют в соответствии с нормативно-технической документацией на состав. Смену раствора не проводят. Необходима корректировка, которая зависит от yrfoca раствора с изделием.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

7. Корректирование растворов для пассивирования высоколегированных ста-.дей проводят концентрированными растворами компонентов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10 Рекомендуемое

МЕТОД РАСЧЕТА РАСХОДА ВОДЫ НА ПРОМЫВКУ

1. Определение количества ступеней ванн промывки

1.1. Количество ступеней промывки зависит от операций, после которых проводится промывка.

/1.2. Рекомендуемое количество ступеней промывки для различных операций подготовки поверхности, после которых проводится промывка, приведено в табл. 1.

Таблица I

Наименование операции* после которой проводится промывка	Наименование операции, перед которой проводится промывка	Количество сту» пеней промывки
Обезжиривание	Травление Активирование	>1 –
Пассивирование Фосфатирование Сушка	2 1
	Активирование
Травление	Пассивирование Фосфатирование	1
Фосфатирование	Пассивирование	I
Сушка	2
Пассивирование веще	Сушка перед окрашиванием мето	Л
ствами, содержащими шестивалентный хром	дом электроосаждения

2. Метод расчета расхода воды на промывочные операции

2.1. Для любой схемы промывки расход воды (Q^p), дм⁸/ч, из трубопровода, подведенного к ванне промывки, определяют по формуле

Q^p=K-g-VW -F.

где К— поправочный коэффициент, равный, при возможности падения напора в водонапорной сети;

1,5 — при промывке погружением;

0,7 — при струйном методе промывки;

0,5—при комбинированном методе промывки;

удельный вынос раствора из ванн поверхностью изделия, дм^а/м²; п — количество ступеней промывки (ванн);

К° — критерий окончательной промывки изделий;

F—площадь поверхности изделий, промываемых за один час, м².

Объем ванн промывки должен быть минимальным.

2.2. Ориентировочный удельный унос раствора в зависимости от характеристики и формы изделий приведен в п. 3.4 настоящего стандарта.

2.3. Значение F для автоматизированных линий крупносерийного и массового производства принимают по максимальной производительности, при индивидуальном и мелкосерийном производстве—по фактической производительности.

2.2; 2.3. (Измененная редакция, Изм, № 3).

2.4. Критерий окончательной промывки (К°)„ показывающий, во сколько раз следует снизить массовую концентрацию основного компонента раствора, выносимого поверхностью изделий, до предельно допустимого в последней ванне промывки, вычисляют по формуле

где С₀— массовая концентрация основного компонента раствора, кг/м³;

Си — предельно допустимая массовая концентрация основного компонента раствора в последней ванне промывки, кг/м³.

2.5. Ориентировочные значения предельно допустимых массовых концентраций компонентов з последней ванне промывки приведены в табл. 3. *

Таблица 3*

			Предельно допус:
Наименование	Наименование	Наименование	тимая массовая	Кислотность,
операции, после	операции, перед	компонента в	концентрация
которой прово	которой проводит	последней ванне	компонента в	щелочность,
дится промывка	ся промывка	промывки	последней ванне промывки, кг/м⁵	«точки»
Обезжири	Травление	В пересчете	1Л2	14,0
вание	Активирова	на гидроокись натрия	1,12	14,0
	ние
	Фосфатиро-		0.30	3,8
	вание
	Пассивирова		0.19	2.4
	ние
	Сушка: перед элек		0.12	1.5
	троосаждением
	перед другими методами нанесения		0.36	4.5
Травление	Активирова	В пересчете	0,12	1,2
	ние	на серную кислоту
	Фосфатирова-		0,12	1,2
	ние
	Пассивирова		0.08	0,8
	ние

* Табл. 2 исключена (Изм. № 3).

Продолжение табл. 3

Наименование операции, после которой проводится промывка	/Наименование операции, перед которой проводится промывка	Наименование компонента в последней ванне промывки	Предельно допустимая массовая концентрация компонента в последней ванне промывки, кг/м⁸	Кислотность, щелочность, «точки»
Фосфатиро- вание	Пассивирова ние	В пересчете на фосфорную кислоту	0.15	, 1.5
*	Сушка		0,09	0.9
Пассивиро вание	Сушка	Сг⁺⁶ ‘	0,30	—

Примечания:

1. Для определения массовой концентрации щелочных солей в промывной воде берут 50 см³ пробы и титруют раствором соляной кислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм³ с индикатором метиловым оранжевым или бромкре-золовым зеленым.

2. Для Определения массовой концентрации кислых солей в промывной воде берут 10 см³ пробы, добавляют 40 см³ дистиллированной воды и титруют раствором гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм³ с индикатором фенолфталеином.

3. Расчет расхода воды на промывку при химической и электрохимической обработке поверхности цветных металлов и их сплавов проводят” по ГОСТ 9.Э015—84.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ II Справочное

Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной обработки н требуемой минимальной толщины лакокрасочного покрытия

Средство струйно-абразив-ноЛ обработки	Наибольшая	высота неровности ирофнлн ^манс* ^мкм >	Нижний предел допуска толщины лакокрасочного покрытия, мкм
средняя	пределы
Стальная дробь	30	От 25 до 50′	50
	45	> 35 » 60	80
	60	* 45 » 80	120
	75	» 55 * НЮ	120
Кварцевый песок	55	» 40 » 65	80 ‘
Рубленая проволока	60	» 45 > 70	80
Корунд	45	» 40 » 55	80

Примечание. Значение ишаятальной высоты неровности профиля действительны для поверхностей, имеющих перед обработкой небольшой налет ржавчины. В случае значительного корродирования поверхности средняя наибольшая высота неровности профиля больше в результате неравномерной коррозии. В этом случае необходимо пользоваться для сравнения образцом (эталоном) поверхности данного материала, подверженной струйно-абразивной обработке абразивным материалом определенной зернистости.

ПРИЛОЖЕНИЕ 11. (Введено дополнительно, Изм. № 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В. Г. Дорошенко; В- Г. Парсаданов, канд. техн. наук (руководитель темы); А. Л. Суровцев; А, А. Бабакина; А. Д. Карасева; В. Л. Щербаков, канд. хим. наук; А. Т. Щеголева; Г. Н. Сатина; О. А. Барышева

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.07.80 №3152

3. Периодичность проверки 5 лет

4. Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 5732—86. В стандарт дополнительно включены требования к составам, применяемым для подготовки поверхности, и режимам обработки

5. ВЗАМЕН ГОСТ 9.025—74

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ 9.010—80 ГОСТ 9.032—74 ГОСТ 9.104—79 ГОСТ 9.301—86 ГОСТ 9.305-84

3.14.4, 5.10 1.3, 1.7. 3,3 1.7, 3.3, 3.4 5.2

3.4, 3.9.3.1, 3.12.3,

приложение 10

ГОСТ 9.410—88

1.3

2.3.6

2.3.2

2.3.6 2.3.10 2L1.1 2.5.4

2.5.1

2.5.1 ‘

2.5.1

2.5.3

2.5.1

2.3.1

2.5.1

ГОСТ 12.1.003—83 ГОСТ 1:2.1.005—88 ГОСТ 12.1.012—90 ГОСТ 12.3.005—75 ГОСТ 12.3.008—75 ГОСТ 12.3,016—87 ГОСТ 12.4.004—74 ГОСТ 12.4.013—85 ГОСТ 12.4.029—76 ГОСТ 12.4.0Э9—80 ГОСТ 12.4.100—80 ГОСТ 12.4.121—83 ГОСТ 12.4.131—83 ГОСТ 12.4.132—83 ГОСТ 12.4.137—84 ГОСТ 83—79

Приложение 6

Продолжение

Обозначение НТД, на который дана ссылка	‘ Помер пункта, подпункта, перечисления, приложения
ГОСТ 201—76	Приложение 6
ГОСТ 245—76	Приложение 6
ГОСТ 342—77	Приложение 6
ГОСТ 380—88	Приложение 1
ГОСТ 435—77	Приложение 6
ГОСТ 704—89	Приложение 6
ГОСТ 977—88	Приложение 1
ГОСТ 1050—88	Приложение 1
ГОСТ 1381—73	Приложение 6
ГОСТ 1412—85	Приложение 1
ГОСТ 1414—75	Приложение 1
ГОСТ 1625—89	Приложение 6
ГОСТ 2184—77	Приложение 6
ГОСТ 2:263—79	Приложение 6
ГОСТ 2548—77	2.2.1
ГОСТ 2567—89	Приложение 6
ГОСТ 2874—82	2.2.3, 5.5.2, 5.10, приложение 4
ГОСТ 8117—78	Приложение 6
ГОСТ 3134—78	Приложение 6
ГОСТ 3351—74	3.13.1 – ‘
ГОСТ 3647—80	3.9.2 Л
ГОСТ 3760—79	Приложение 6
ГОСТ 3765—78	Приложение 6
ГОСТ 3771—74	Приложение 6
ГОСТ 3773—72	Приложение 6
ГОСТ 3774—76	Приложение 6 ^:
ГОСТ 4111—74	Приложение 6
ГОСТ 4147—74	Приложение 6
ГОСТ 4148—78	Приложение 6
ГОСТ 4151—72	ЗЛЗ.1
ГОСТ 4165—78	Приложение 6
ГОСТ 4168—79	Приложение 6
ГОСТ 4197—74	Приложение 6
ГОСТ 4199-—76	Приложение 6
ГОСТ 4204—	Приложение 6
ГОСТ 4209—77	Приложение 6
ГОСТ 4217—77	Приложение б
ГОСТ 4220—75	Приложение 6
ГОСТ 4233—77	Приложение 6
ГОСТ 4237—76	Приложение 6
ГОСТ 4245—72	3.13.1
ГОСТ 4389—72	3.13.1
ГОСТ 4461—77	Приложение 6
ГОСТ 4463—76	Приложение 6
ГОСТ 4478—78	Приложение 6
ГОСТ 4518—75	Приложение 6
ГОСТ 4523—77	Приложение 6
ГОСТ 4543—71	Приложение 1 i
ГОСТ 4919.1—77	Приложение 6
ГОСТ 4919.2—77 -,	Приложение 6

Продолжение
Обозначение НТД, на который	Номер пункта, подпункта,
дана ссылка	перечисления, приложения
ГОСТ 5100—85	Приложение в
ГОСТ 5106—77	Приложение 6
ГОСТ 5632—72	Приложение 1
ГОСТ 5821—78	Приложение 6
ГОСТ 5823—78	Приложение 6
ГОСТ 5845—79	Приложение 6
ГОСТ 5848—73	Приложение 6
ГОСТ 6552—80	Приложение б
ГОСТ 6709—72	‘ Приложение б
ГОСТ 6713—75	Приложение 1
ГОСТ 6968—76	Приложение б
ГОСТ 8429—77	Приложение 6
ГОСТ 8433—81	Приложение 6
ГОСТ 9045—80 –	Приложение 1
ГОСТ 9307—78	Приложение 6
ГОСТ 9485—74	Приложение 6
ГОСТ 9546—75	Приложение 6
ГОСТ 9966—88	Приложение 6
ГОСТ 9976-83	Приложение 6
ГОСТ 10651—75	Приложение 6
ГОСТ 10652—73	Приложение 6
‘ГОСТ 10678—76	Приложение 6
ГОСТ 11088—75	Приложение б
ГОСТ 11964—81-	3.9.2.1, приложение 6
ГОСТ 12265—78	2.5.1
ГОСТ 13078—81	Приложение 6
ГОСТ 13079—81 :	Приложение 6
ГОСТ 13493—86	Приложение 6
ГОСТ 13937—86	Приложение б
ГОСТ 15028—77	Приложение 6
ГОСТ 16992—78	Приложение б
ГОСТ 18188—72	Приложение 6
ГОСТ 19281—8Э	Приложение 1
ГОСТ 19906—74	Приложение 6
ГОСТ 20010 -74	2.5.1
ГОСТ 20490—75	Приложение 6
ГОСТ 20848 —75	Приложение 6
ГОСТ 22180—76	Приложение 6
ГОСТ 22867—77	Приложение 6
ТУ 6—00—0209-714—1—89	Приложение 6
ТУ 6-01—730—77	Приложение 6
ТУ 6—02 —’1089—77	Приложение 6
ТУ 6—08—391—77	Приложение 6
ТУ 6—09—4562—87	Приложение 6
ТУ 6—09—5171—84	Приложение 6
ТУ 6—09—5337—87	Приложение 6
ТУ 6—09—5360—83	Приложение 6
ТУ 6—№—641—79	Приложение б
ТУ 6-10—923-76	Приложение 6 i
ТУ 6—10—1088—76	Приложение б
ТУ 6—10—1202—76	Приложение G

Продолжен ие

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер- пункта, подпункта, перечисления, приложения
ТУ в—10—1461.—74	Приложение 6
ТУ 6—14—577—77	Приложение б
ТУ 6—14—1037—79	Приложение 6
ТУ 6—.15—978—76	Приложение 6
ТУ 6—18—5—77	Приложение 6
ТУ 6—18—52—86	Приложение 6
ТУ 6—18—140—78	Приложение 6
ТУ 38—10738—80	Приложение 6
ТУ 38—10758—80	Приложение 6
ТУ 38—10761—75	Приложение 6 *
ТУ 38—10736—76	Приложение 6
ТУ 38—10951—79	Приложение 6 .
ТУ 38—10058—80	Приложение 6 ;.
ТУ 38—40764—75	Приложение 5
ТУ 38—101838—80	Приложение 6
ТУ 84—228—76	Приложение 6
ТУ 113—08—444—85	Приложение 6
ТУ 113—08—525—82	Приложение 6
ТУ 113—08—581—86	Приложение 6
ТУ 113—08—599—86 i	Приложение 6
ТУ 113—08—620—87′	Приложение 6
ТУ 407—371—86	Приложение 6
ВТУ 6—10-416—58 -84	Приложение 6
ЕТУ 6—10—16—110—87	Приложение 6

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (май 1991 г.) с изменениями 1, 2, 3, утвержденными в феврале 1986 г., октябре 1987 г. и декабре 1990 г. (ИУС 5—86, 1—88, 4—91)

8. Срок действия продлен до 01.07.96 Постановлением Госстандарта СССР от 29.12.90 № 3535

Редактор Р. С. Федорова Технический .редактор О. Н. Никитина Корректор В. С. Черная

в наб. 08.07.91 Поди, в печ, 22.05.91 6,0 уел. п. л. 6,13 уол. кр.-отт. 6,60 уч.-изд. л. 5000 Цена 2 р. 60 к.

а «Знак Почета» Издательство стандартов, 123557, Москва, ГСП, Новопресненскнй пер., 3 Тип. «Московский печатник». Москва, Лялин пер., 6. Зак. 251

ГОСТ 9.402-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

ГОСТ 9.402—80 (СТ СЭВ 5732-86)

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

ГОСТ 9.402-80 (СТ СЭВ 5732-86)

★о

_t ГОСТ 9.402—80 С. 81

3—251

1.8-2.2

8,0—10,0

8.0—10,0

if

,5-е-

8,0—12,0

в

в

R

(1,2-

0,1—0,2 (1,0—2,0)

0,1—0,2 (1,0—2,0)

“ 0,1 ’

Выполненные работы

Рассчитать стоимость оформления документации

ГОСТ 9.402-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

ГОСТ 9.402—80 (СТ СЭВ 5732-86)

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

ГОСТ 9.402-80 (СТ СЭВ 5732-86)

★о

t ГОСТ 9.402—80 С. 81

3—251

1.8-2.2

8,0—10,0

8.0—10,0

if

,5-е-

8,0—12,0

в

в

R

(1,2-

0,1—0,2 (1,0—2,0)

0,1—0,2 (1,0—2,0)

“ 0,1 ’

Похожие записи:

Выполненные работы

Рассчитать стоимость оформления документации

_t ГОСТ 9.402—80 С. 81